主要目的：通过无砟轨道精调作业消灭高低、轨距、方向不良处所；解决由施工误差、路基沉降、冻害等因素造成的轨道结构不平顺；规范轨道精调作业流程，明确各环节重点作业内容，实现作业过程的安全风险卡控。
一、工机具准备
由当日作业负责人提前安排专人准备当日所使用的作业工（机）具，并对照明设备的状态、电池电量、电子轨距尺是否在检定日期范围内；螺栓松紧机油箱内燃油是否充足，机器各部运转是否正常等进行全面检查，禁止工（机）具设备带病上道使用。
无砟轨道线路精调工机具主要包括：液压起道机、螺栓松紧机、活口扳手、铜锤、电子轨距道尺、弦绳、钢板尺、扁铲、平板小车、0级小车、防溜链、轨距挡块、各型号轨下垫板、调高垫板、弹条、绝缘垫片、石笔、专用油脂等。
二、现场复核方案
平面调整要求作业负责人采用30m弦对基准轨调整方向进行现场核对、确认；高程调整要求作业负责人采用10m弦对高程基准轨调整方向进行现场核对、确认，（弦测数据仅供参考，不作为平面或高程调整依据），钢轨调整方向与现场实际状态一致或趋势相同方可动道；如不相符，需要负责人对方案或现场数据进行分析，找出问题所在；不能找出原因的，需请示上级部门或重新安排测量，严禁作业负责人擅自变更作业方案。
三、标注方案
1、由方案标注人员依据事先打印好的作业方案，将需要更换的轨距挡板型号标注在相应枕木位置钢轨轨底上表面大里程一侧，将需要更换的轨下胶垫型号标注在相应枕木位置钢轨轨底上表面小里程一侧。
2、使用道尺或零级轨道检查仪将需要调整位置的轨距、水平标注在道心，需要留下三次轨距、水平标注的位置。标注人员在书写时需要注意，字迹务必要端正清晰，便于识别。
注：多数情况下高程基准轨与方向基准轨不重合，为降低劳动强度、减少动道次数，一般情况下可以将方向调整量整合在高程基准轨上一次完成高低、方向调整。具体方法为：按作业方案标注高程基准股数据，现场标注时按顺里程增大方向，用电子道尺测出现场方案中需要调准区段的每根枕木未动道前的水平，并使用石笔写在基准股轨底处。
根据轨道测量仪检测资料作出的作业方案，在基准股轨底处标注需更换的垫板型号。根据作业方案中的方向基准股调整量，结合现场轨距数据，反算高程基准股的方向调整量（公式：方向基准股方向调整量+1435-实测轨距=高程基准股方向调整量），并将调整数据标注于高程基准股一侧。
四、现场调整
现场调整是轨道精调最为直观、可控的环节，分为五个步骤：配料、基准股调整、基准股回检、非基准股调整、非基准回检。
1、配料：依据现场标注方案配料。平面调整用料放置于枕木大里程一侧（即标注轨距挡板型号位置），高程调整用料放置于枕木小里程一侧（即轨下胶垫型号位置）。安排专人使用电子道尺对非基准股进行水平逐枕测量，根据测量数据进行水平调整，水平调整通过更换不同规格的调高垫板实现。
2、基准股调整：平面及高程基准股可整合在高程基准股上一次完成高低、方向调整。根据方案及配料更换相应的轨下垫板及轨距挡板，在此过程中要清理干净承轨槽内沙土。更换完毕根据轨距变化紧固螺栓（大轨距先外后内，小轨距先内后外）。
3、基准股回检：由回检人员使用道尺或零级轨道检查仪检查基准股是否按调整量调整到位。将检查的轨距、水平标准在道心第一遍检查数据之后，以方便查看。当调整幅度达到调整量的0.7-1.3倍即视为调整到位，如调整不到位需重新调整，直至调整到位。
4、非基准股调整：在基准股调整及回检完毕后，根据方案及配料更换非基准股相应的轨下垫板及轨距挡板。调整方法与基本轨调整相同。
5、非基准回检：非基准股作业完毕后，由回检人员使用道尺或零级轨道检查仪进行检查回检。此时的回检可依据无砟轨道几何尺寸作业验收标准进行。调整后水平误差不得大于±2mm，10m弦测高低不平顺不得大于2mm，3m范围内扭曲不得大于2mm；轨距误差不得大于±1mm，轨距变化率不得大于1/1500。扣件离缝值不超过0.5毫米。扣件、胶垫位置正确、无歪斜、无窜出。
五、回收工机具、材料及回检
作业完毕后，整理收集精调使用工机具及材料，分种类型号分别进行装箱回收，并进行清点，严禁线路上遗留精调材料及工机具。
质量回检现场分为两方面工作的回检，一是使用零级小车对作业地段进行几何尺寸检查，检查标准为轨距1mm、水平2mm、高低2mm、轨向2mm、三角坑2mm、轨距变化率1/1500，由现场作业负责人和零级小车推行人员共同完成；二是由现场作业负责人及回检人员检查精调地段螺栓安装及精调用料回收情况，并录制回检视频。
六、作业后
轨道精调作业结束后对所携带的工机具及材料进行再次清点，确认下道人员、工机具、材料数量与上道前一致（作业过程中消耗材料数量除外）并全部撤出防护栅栏，无影响行车安全的病害后，申请开通线路，并撤除防护。
