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1 目的与要求
目的：钢轨伤损检查。
要求：钢轨伤损的判伤作业人员需具备国家无损检测Ⅰ级及以上资格、焊缝伤损需具备国家无损检测Ⅱ级及以上资格。
2 适用范围
2.1 本作业指导书适用于时速160km/h及以下区段利用列车间隔进行的线路钢轨母材及焊缝探伤作业。
2.2 本作业指导书适用于天窗点外作业。
3 引用标准
《铁路工务安全规则》、《铁路线路修理规则》、《上海铁路局钢轨伤损检查、监视、处理办法》、《上海铁路局工务施工和日常养修作业安全管理办法》。
4 工具材料
4.1 普通线路作业使用的钢轨探伤仪必须符合TB/T2340-2000标准要求。无缝线路作业使用的通用探伤仪必须符合GB/T10061-1999要求。
4.2 钢轨探伤仪必须用反光漆（模）进行编号。
4.3 防护用品:
4.3.1 上道作业人员必须按规定穿着黄色防护服，夜间必须穿着带有反光设施的防护服。
4.3.2 驻站联络员携带对讲机1台、“上海铁路局驻站联络控制表”1本、“上海铁路局安全防护驻站联络派遣单”1份。
4.3.3 现场防护员每人携带对讲机 1 台、手信号旗1副、口笛1只、“防护员工作手册”1本。
5 作业程序
5.1.点名预想
5.1.1 作业负责人在上道作业前集中人员列队点名，详细交待当天作业的各项内容和安全预想。预想要结合当天天气、作业内容、区段、环境等情况，并做好记录。
5.1.2 确定当天作业防护人员，对防护工作提出注意事项和具体要求。
5.1.3 遇有降大雾、暴风雨（雪）、雷电密集、扬沙等恶劣天气时应取消当天上道作业计划。
5.1.4 作业负责人负责对上道仪器状态、防护用品、各类备品数量、探伤日记、现场伤损监控卡和伤损钢轨通知书进行检查，防止仪器带病上道和备品不足，影响探伤质量和信息记录、传递。
5.2 设置防护
5.2.2.1 每作业班组应设3-4名防护员（单线地段：驻站1人、前后防护2人、随机防护1人；复线地段：驻站1人、来车方向防护1人、随机防护1人），遇曲线等瞭望困难地段，长大区间、隧道通讯联系困难以及站内视线不良、噪音较大时，必须根据作业内容及现场实际情况，增派中间联络员。
5.2.2 驻站联络员必须提前40分钟到达车站行车室，经车站值班员在驻站联络派遣单上签认后，及时通知作业负责人和现场防护员。如作业地段在天窗范围内时，应同时将天窗点起讫时间通知作业负责人和现场防护员。
5.2.3 作业人员到达计划进网地点集中列队后，由现场防护员开展进网前安全防护布置并录音（非封闭线路区段为上道前），标准用语为：“我是防护员XXX，今天由我为大家防护，请大家服从我的安全防护指令，严格遵守“五条禁令” ① 提前进入栅栏网，谁进入谁待岗。②严肃栅栏开关门工班长负责制，否则，谁开门谁待岗。③上道前实行防护员布置制，未布置，谁上道谁待岗。④未经防护员“手比、眼看、口呼”确认上道，谁上道谁待岗。⑤未达到规定作业负责人的资格，谁干谁待岗。 下面请工长（班长）XXX打开通道门。”
5.2.4现场远方防护员应根据当日作业计划，在天窗点时间到，并且由工班长打开栅栏门后，在和驻站联络员保持联系的前提下，提前到达前后防护规定距离，并通知作业负责人。
5.2.5 驻站联络员、现场防护员在单人前往车站行车室或防护位置，必须在路肩或路旁行走, 禁止上道。
5.3 人机转移
5.3.1 驻站联络员未到岗，现场防护员未到位，作业人员和探伤小车(仪器)禁止上道。
5.3.2 从驻地前往车站或由车站前往区间作业地点时，作业人员和探伤小车应在路肩或站台上行走（推行），遇障碍必须上道推行时，随车防护员应显示停车手信号，并注意了望，随机人员不得少于2人。
5.3.3 作业人员在转移过程中必须加强防护，人员不得过于分散，前后最大距离应保持在50m以内，禁止作业人员盲目上道，避车时必须面向列车，防止车上抛扔物品、绳索、蓬布等脱落伤人。
5.4 作业准备
5.4.1 作业人员进网后，必须站在路肩等安全地带，等待天窗或点外作业命令下达，由工地防护员执行“手比、眼看、口呼”制度，作业负责人在确认工地防护员准许上道口令后方可指挥作业人员上道。其他作业人员应加强互控监督，对未执行上述要求时可拒绝上道，并当面指出。到达作业现场，作业负责人必须与驻站联络员、现场防护员进行联络、确认各防护员到位、通讯设备完好。
5.4.2 执机人员对仪器现场灵敏度进行调试，并做好记录。
5.5 上道作业安全防护及避车
5.5.1 作业中防护
5.5.1.1 驻站联络员必须加强与车站值班员联系，全面了解掌握列车运行情况，及时将每趟列车车次、来车方向等告知现场防护员。
5.5.1.2 现场防护员选择瞭望良好地点，接到驻站联络员通知或发现来车时及时通知检查人员停止检查或下道避车。再次上道时，由工地防护员执行“手比、眼看、口呼”制度，作业负责人在确认工地防护员准许上道口令后方可指挥作业人员上道。
5.5.1.3 随机防护员随机移动，必须每3分钟与驻站联络员、前后防护员联系一次。当联络中断时，作业负责人应立即停止作业，组织将人员及探伤仪器撤至限界以外。
5.5.1.4 驻站联络员和现场防护员必须严格执行密码反馈制度，做好记录。
5.5.1.5 作业中推机行走复线地段必须面迎来车方向进行，严禁反方向进行。
5.5.1.6 作业遇恶劣天严禁衣帽遮耳，任何时候严禁撑伞作业。
5.5.1.7 站场作业特别要注意调车及溜放车辆的防护、道岔区作业要防止道岔夹手脚和仪器。
5.5.2 作业中避车
5.5.2.1 区间本线来车按下列距离下道：
5.5.2.1.1 Vmax≤60 km/h时，不小于500 m；
5.5.2.1.2 60 km/h＜Vmax≤120 km/h时，不小于800 m；
5.5.2.1.3 120 km/h＜Vmax≤160 km/h时，不小于1400 m。
5.5.2.2 区间邻线（线间距小于6.5m）来车下道规定：
5.5.2.2.1 本线不封锁时
⑴邻线速度Vmax≤60 km/h时，本线可不下道；
⑵60 km/h＜邻线速度Vmax≤120 km/h时，来车可不下道，但本线必须停止作业；
⑶邻线速度Vmax＞120 km/h时，下道距离不小于1400 m；
⑷瞭望条件不良、邻线来车时本线必须下道。
5.5.2.2.2 本线封锁时
⑴邻线速度Vmax≤120 km/h时，本线可不下道；
⑵120 km/h＜邻线速度Vmax≤160 km/h时，本线可不下道，但本线必须停止作业；
5.5.2.3 三线及多线（线间距小于6.5m）来车下道规定
5.5.2.3.1 在两侧线路的一线作业，本线来车时，应避让到本线外侧路肩上；邻线（中间线路）来车时，应根据不同列车，按5.5.2.1和5.5.2.2规定避车。
5.5.2.3.2 中间线路作业，本线来车时，应避让到列车密度较小的邻线侧路肩上；一侧邻线来车时，避车时应避让到另一条无列车的线路路肩上；两条邻线同时来车时，应由现场防护员或作业负责人通知统一避让到同一侧线路路肩上。
5.5.2.4 下道避车距钢轨头部外侧距离：
5.5.2.4.1 Vmax≤120km/h时，不小于2m；
5.5.2.4.2 120km/h＜Vmax≤160 km/h时，不小于2.5 m；
5.5.2.5 站内下道避车
在站内其他线路作业，本线来车下道避车距离不小于500m，邻线来车时，与正线相邻的站线按10.2.2和10.2.4相关条款执行，其他站线可不下道，但必须停止作业，列车进路不明时必须下道避车。
5.5.2.6 动车组列车开来前10min的“红线”管理时段，禁止在本线侧隔离网内行走及避车。
5.5.2.7 在电气化区段作业时，作业人员所携带的物件、工具等与接触网设备带电部分必须保持2m以上安全距离，禁止在接触网支柱等危险设施、设备及区域停留休息。
5.5.2.8 在桥面上和隧道内作业必须加强防护，来车时所有作业人员必须在规定的距离内撤至避车台（洞）避车。避车台（洞）的安全距离不满足规定时，应提前撤出桥梁或隧道按规定避车。
5.5.2.9 避车时探伤小车（仪器）必须在路肩或限界以外的安全地点放置稳妥，禁止放在道床边坡上或两线间、邻线上。
5.5.2.10作业遭遇雷雨时，作业人员必须停止作业，迅速到安全处所躲避，严禁在大树下、电杆旁和涵洞内躲避。
5.6 探伤作业
5.6.1 一般要求
5.6.1.1 调节好各探头水量，检查探头保护膜，保证探头和轨面耦合良好。
5.6.1.2 保持规定的探测速度，做到接头站，小腰慢，大腰均匀，每公里检查时间无缝线路不小于25分钟，普通线路不小于30分钟。
5.6.1.3 每探伤1公里调换执机人员，双机作业两机间距不大于50米。
5.6.2 普通钢轨接头探伤作业
5.6.2.1 探测时必须做到站停看波，并执行“三看”的探测要领：一看波形显示：遇有异常波形和螺孔波显示不良时调整灵敏度进行复探确认；二看探头位置：看探头相对于轨端和螺孔的位置，以保证螺孔裂纹的探测，对探头偏移轨面中心的要及时调整；三看接头状态：遇轨面不良以及吊空、塌碴、大轨缝等应用仪器手工结合检查，必要时用0°和小角度进行复检。
5.6.2.2 使用GT-2、JGT-10仪器探伤时可使用A显、B显等相关功能以提高钢轨螺孔裂纹的检出率。
5.6.2.3 注意距轨端1米左右范围内核伤的检测。
5.6.2.4 薄弱接头的检测要求：
5.6.2.4.1 异型接头的探测，应及时调整仪器探测声程和波形分析以防漏检。胶合接头探测时发现可疑波形可用和0°或小角度校验进行综合判伤。
5.6.2.4.2 绝缘、高低、打塌接头探测时应加大水量，确保耦合良好，同时可用0°或小角度进行探测，必要时用仪器掉向复查。
5.6.2.4.3 擦伤、掉块接头影响37°探测，应用0°和小角度进行探测，必要时应拆检确认。如现场无法拆检时，必须书面通知线路工区拆检确认。
5.6.2.4.4 灰坑，水鹤处要注意变形螺孔和裂纹的鉴别，必要时可用手工拆检确认。
5.6.2.4.5 复线地段应加强对迎端轨一孔裂纹的探测，短尺轨和工区钻眼的非标准轨螺孔应做为探测重点，若发现有气割螺孔或钢轨应立即通知线路工区予以更换。
5.6.3 钢轨焊接接头探伤作业
5.6.3.1 常规探伤
5.6.3.1.1 探伤时必须站停看波，钻眼加固螺孔为探测重点。
5.6.3.1.2 探测中应加强对轨底热影响区裂纹和工厂焊钳口部位的探测，发现轨底回波应进行定位或校对以防漏检和误判。
5.6.3.2 全断面探伤
5.6.3.2.1 无缝线路对铝热焊、现场气压焊焊缝的全断面探伤(包括轨头、轨腰、轨底及焊缝两侧各50mm范围)应按规定周期进行；线上焊接的接头，应进行探伤复核；线路外焊接的接头，严格执行“先探伤、后上道，有伤不上道”的规定，对更换上去的焊接接头应进行全断面跟踪探伤。
5.6.3.2.2 按工艺要求进行探测面除锈、打磨，拆除探测范围内的扣件。
5.6.3.2.3 探伤时耦合剂充足，探头按规定在探测面进行扫查，轨脚边探测时，铝焊接头应保证三次波探测，以减少探测盲区。
5.6.3.2.4 轨底三角区必须使用双斜探头（或轨面串列式探头）进行探测，并保证探头移动距离足够，探头和轨腰夹角正确，同时要重视对轨底热影响区的探测。
5.6.3.2.5 必须重视直探头对焊缝的探测，灵敏度不可太高，以提高仪器发现焊缝粗晶等缺陷。
5.6.3.2.6 对上次探测时发现的波形进行校对并记录，对新发现的波形采用眼看、手摸、尺量等方法排除假象波进行判伤。
5.6.3.2.7 对未判重伤的加固接头必须拆除急救器进行探测，做好记录，并根据伤损发展情况提出处理意见。
5.6.4 道岔部位探伤作业
5.6.4.1 进入道岔前，作业负责人应根据道岔类型及各部位状态提出探伤重点，特别是复式交分道岔的探测更应分清股别以防漏探。
5.6.4.2 道岔基本轨探伤要慢走细看听报警，区别各探头回波信号，曲基本轨要擦去油污，反向探测，并随时注意探头和轨面耦合情况。对提速道岔的翼轨面有光带部位进行手持70°探头检查、轨底部分在线路工区和电务的配合下用通用探伤仪按工艺进行检查。
5.6.4.3 尖轨轨面宽度大于50mm为探测范围。
5.6.4.4 探伤通过高锰钢整铸辙叉应手工检查。钢轨组合辙叉必须仪器和手工结合检查。道岔中的AT型尖轨、心轨和基本轨、翼轨刨切部位的轨面应按规定进行双70°探伤。仪器进行AT轨探伤时，道岔前后引轨接头用37°和0°探头提高灵敏度进行校对，其它周期使用小角度探头进行校对，轨腰螺孔需进行调整探头位置多次探测。
5.6.4.5 岔后引轨接头必须坚持“一好、二稳、三看、四校”的作业要领和双人复查制。
5.6.5 重点薄弱处所钢轨探伤作业
5.6.5.1 曲线钢轨探伤
5.6.4.1.1 探伤作业负责人应提前通知探伤区段所属线路工区在探伤当天停止曲线涂油。
5.6.5.1.2 探伤进入曲线时要调整探头在轨面上的位置，以保证探头位于轨面中间，并随时清除轨面和保护膜上的油污，保证探头和轨面耦合良好。
5.6.5.1.3 严重侧磨的曲线上股和夹钣卡损处，当发现可疑波形时要认真分析，擦除油污仔细检查，必要时进行校对确认，以防轨头下角和夹钣卡损处核伤漏检。
5.6.5.1.4 曲线上存在鱼鳞伤、剥落掉块时不准降低探伤灵敏度，鱼鳞伤、掉块回波干扰严重时应看波探伤，可疑波形要校对确认。
5.6.5.1.5 从曲线进入直线要清除仪器尼龙轮和保护膜上的油污，调整探头位置，必要时调整探伤灵敏度。
5.6.5.2 隧道内钢轨探伤
5.6.5.2.1 进隧道探伤时需配备相应的照明工具。
5.6.5.2.2 探测时可适当提高增益，加大水量。
5.6.5.2.3 钢轨锈蚀严重时要加强手工检查，必要时测量轨腰、轨底锈蚀情况。
5.6.5.2.4 进出隧道时要放慢检查速度,以适应隧道内外的环境变化,防止伤损漏检.
5.6.5.3 道口钢轨探伤
5.6.5.3.1 道口轨面不洁时要执行“一扫、二冲、三探伤”的作业要领。
5.6.5.3.2 要重视37°和0°对轨底垫钣卡损的探测和判定，当怀疑有轨底横向裂纹和轨底磨耗超标时必须进行校对确认。必要时可通知线路工区拆检。
5.6.5.3.3 道口两端的短尺轨和道口内的接头均应以仪器手工结合检查。
5.6.5.4 桥上钢轨探伤
5.6.5.4.1 上桥前要仔细检查小车机械部件，机具备品放置稳妥以防跌落。
5.6.5.4.2 探伤时要加大水量，必要时校正出水口。
5.6.5.4.3 发现可疑波形无法确认的接头要通知工区进行拆检，对可疑波形要作成记录，并在钢轨上打上标记以便监控。
5.6.5.4.4 要加强对特大桥上温度调节器防爬孔的探伤，必要时进行校对和手工检查。
5.6.6 站专线及其它钢轨探伤作业
5.6.6.1 站专线探伤
5.6.6.1.1 探伤前要熟悉站场情况，明确站专线起止位置，必要时随机携带站场线路图。
5.6.6.1.2 随时清除轨面油污、泥沙，并进行灵敏度调试，根据轨型变化及时调整仪器探测声程。
5.6.6.1.3 轨面严重锈蚀仪器无法探测时可用手工检查代替，但必须做成记录。若遇到列车占道无法探测时需做成记录，并上报检查监控车间备案。
5.6.6.2 成段更换钢轨探伤
5.6.6.2.1 新轨探伤时要加大水量，根据探测重点，调整仪器各通道灵敏度，重点加强对轨端裂纹、螺孔裂纹、纵向裂纹、轨底划痕等早期制造缺陷的探测。
5.6.6.2.2 新轨上道后若连续两个探伤周期内发现同类型同炉号伤损轨，应及时通报上级有关部门采取措施，加强防范。
5.7 钢轨判伤标准及处理
5.7.1 判伤标准
5.7.1.1 钢轨伤损、道岔部位伤损标准按《铁路线路修理规则》（铁运[2006]146号）有关规定执行。
5.7.1.2 钢轨焊缝接头伤损判伤标准按《60kg/m钢轨焊缝超声波探伤工艺规程（暂行）》（工线函[2004]6号）规定执行。
5.7.2 钢轨轨底伤损判伤标准
5.7.2.1新轨上道后的第一次探伤发现轨底裂痕并经手工检查证实（承轨台上除外）后作成记录，在划痕处打上明显标记，加强监视。对曲线上股、桥梁、隧道内的轨底划痕应加急救器，待普查后，提出相应措施。
5.7.2.2 发现轨底裂纹（经外观判断不属于划痕者），判重伤。
5.7.2.3 焊接接头（包括热影响区）发现轨底裂纹（划痕）判重伤。
5.7.2.4 轨底严重锈蚀轨按《铁路线路修理规则》（铁运[2006]146号）有关规定执行。
5.7.3 钢轨鱼鳞伤判伤标准
根据鱼鳞伤深度判定，当深度达到6—8mm为轻伤、8—10mm为轻伤有发展、10mm以上为重伤。
5.7.4 钢轨伤损判伤程序
5.7.4.1 核伤：采用波形分析，测量水平距离，目视轨头外观，适当调节仪器增盖等方法来确定伤损是否存在。随后用校对法确定核伤的位置及大小，校对后必须提供以下数据：核伤宽度、核伤高度、核伤离轨面距离、核伤离轨边距离和核伤离轨端（接头）距离。
5.7.4.2 螺孔裂纹，根据波形显示和探头位置结合0°、小角度探头鉴别变形孔、多孔等假信号。某些伤损可用A显、B显综合判伤，对怀疑是小角度伤损的可用小角度探头校验，必要时可通过拆检确认。
5.7.4.3 水平及斜裂纹：用A显、B显综合判伤，非接头部位可通过目视钢轨外观予以确认。判伤时要注意年炉号的干扰。必要时通知工区拆检确认。
5.7.4.4 纵向裂纹：通过调整探伤灵敏度，目视轨面情况，轨底轨腰锈蚀程度，检查仪器探头状态耦合情况，来确定伤损的存在。随后可用目视、校对方法进行判伤。常用的校对方法有0°校对和70°校对两种。
5.7.4.5 焊接接头伤损：通过手摸眼看区别凸陷和油层等假象波，通过测量区别台阶、焊碴、焊筋等假象波，各类伤损的判定参照相应的探伤工艺执行。
5.7.4.6 其它伤损：可通过波形分析，多探头互校，和手工检查方法予以确认。
5.7.5 伤损处理
5.7.5.1 发现钢轨伤损，应根据伤损程度分别用油漆标上轻伤（△）、轻伤有发展（△△）、重伤（△△△）符号，并在伤损处正确划上箭头便于处理，并填写《伤损监控卡》、《探伤工作日记》。
5.7.5.2 作业负责人填写“钢轨伤损通知书”应及时书面通知到养路工区，发现重伤应立即通知养路工区，同时电话报告检查监控车间，由车间上报段调度。
5.8 收工返回
5.8.1 作业完毕，作业负责人必须督促所有人员和检查小车（仪器），关闭电源、放掉余水。在对作业现场进行检查，确认无人员和作业工具遗留后，通知现场防护员和驻站联络员，宣布收工返回。
5.8.2 返程途中，应选择安全通道行走，人员不得过于分散，前后最大距离应保持在50m以内，并按9.1和9.2条进行防护、避车。驻站联络员应坚守岗位，及时通知来车信息。
5.8.3 在可靠的地方存放仪器，及时充电并保养。可以锁定的一律锁定，以防仪器被盗、受损。
5.9 撤除防护
5.9.1 收工返回人员全部到达安全区域后，作业负责人应及时通知驻站联络员撤除防护。
5.9.2 驻站联络员没有接到作业负责人撤除防护通知、现场防护员未确认所有作业人员已返回安全区域时，禁止撤离。
5.9.3 驻站联络员、现场防护员在返回时，必须在路肩或路旁行走, 禁止上道。
检查与考核
6.1 所有作业人员、机具全部到达安全区域或驻地后，作业负责人应对当天工作进行小结，预报次日工作安排，并及时向检查监控车间汇报当天安全、任务及伤损情况。
6.2 作业负责人组织进行对标，分析当日作业安全、质量情况；对作业中存在的安全、质量问题，查找原因，制定措施，落实责任。
7.回放作业一日标准化
7.1准备工作
7.1.1及时收集探伤数据，做好数据的准备工作，打开回放软件及回放数据文件。
7.1.2检查各通道颜色设置，根据仪器半月测试数据拼图、结合现场有接头则在接头处进行精确的拼孔确认，特别要注意70°探头回波图拼孔的准确性。
7.2.作业情况回放
7.2.1检查任务（探测里程、道岔数量）、周期完成情况及数据的完整性。
7.2.2回放记录作业人员每公里探伤时间。
7.2.3根据要求进行任意长度超速情况统计
7.2.4检查全天探伤灵敏度情况（如有接头则在接头处检查探伤灵敏度）对灵敏度异常调节前后进行原因确认，同时确认仪器有无故障。
7.3.作业全过程数据回放
7.3.1对现场放过疑似波形结合现场记录确认，并打上标记。
7.3.2对现场各类接头进行确认。
7.3.3对成段鱼鳞伤地段打上鱼鳞伤起始和结束标记。
7.3.4对回放发现的疑似伤损打上标记。
7.3.5对现场各类违标作业情况（标记情况、接头探伤速度、波形显示、耦合失检等）进行分析并做成记录。
7.4.回放工作结束
7.4.1对回放过程中回放人员所打的标记进行统计并做成记录。
7.4.2对回放中发现的疑似伤损图形进行统计并记录。
7.4.3对成段鱼鳞伤按有关要求进行统计并记录。
7.4.4做出本回放人员当天回放记录情况，报回放工区工长，所有数据存档保存。
7.4.5回放工区工长汇总全部回放记录，对违标作业机其它影响探伤质量的情况，对回放发现的疑似伤损数量处所，根据波形情况提出处理意见上报车间。
7.4.6车间主任根据回放记录，参考回放工区建议意见，启动相应处理程序，对各类发现的问题机疑似伤损进行补救、整改及处理。
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一、作业条件
1．作业负责人由工长及以上人员担任。
2．利用施工（维修）天窗作业，车站设驻站联络员、现场设现场防护员，对讲机或定位手机联控。
3．办理封锁施工手续，设置移动停车信号防护，封锁时间应不少于90分钟。施工封锁完毕放行列车或单机时速度正常，线路允许速度Vmax＞160km/h地段放行列车或单机时首列速度不得超过160km/h。
4．无缝线路地段作业轨温严格执行《铁路线路修理规则》第4.6.6条规定，焊轨时气温不应低于0℃，轨温不应低于5℃。
5．适用于恢复线路无缝化结构，改善轨道平顺性，进行钢轨铝热焊接作业。
二、作业准备
1．打印作业派工单，核对作业地点、作业项目及内容。
2．作业工机具准备。轨距尺、钢轨对正支架、钢轨加热枪、钢轨加热枪支架、外模、推镏机、高压油管、切割机、氧气、液化气或丁烷、氧气压力表、液化气压力表、氧气皮管、液化气皮管、平挫刀、钢丝刷、钢直尺、塞尺、液压起拨道机、点火枪、一次性坩埚、砂模、低温测温仪、秒表、焊剂、封箱泥、封箱膏、高温火柴、氧气、丙烷、打磨机及砂轮片、大锤、锯轨机、发电机、内燃扳手、撬棍、250mm活口扳手、单口扳手、绝缘靴、绝缘手套、石砟叉；还应准备不短于6米的同类型钢轨；防护备品。
3．劳力组织准备。除设驻站联络员和现场防护员外，其他作业人员不少于8人。
4．在轨道电路、电气化区段作业必须在电务部门人员的配合下进行。
5．设置防护、发布命令。按照《普速铁路工务安全规则》规定设置作业防护， 施工负责人确认防护设置完毕，组织作业人员上道作业。
三、作业流程
1．锁定钢轨：复紧焊轨两端15m扣件，确保焊接时，轨缝间隙不发生位移。
2．拆卸联结零件：拆除焊头两侧3～4根轨枕的扣件及垫板，除去接头下方有障碍作业的道砟。
3．安装回流线、切割钢轨：穿戴绝缘靴和手套安装连接导线并切轨、换轨。按照设计长度丈量轨长，并作出标记。安装好连接导线后切割钢轨，拨出旧轨，换入待焊钢轨，拧紧扣件，并清除氧化物。
4．轨端除锈处理。距待焊钢轨端部两侧100-150mm范围内钢轨表面清除油污、锈蚀等污物。
5．对轨。
（1）以轨底角为基准，控制轨缝宽度。
（2）尖点调整：将1m直尺的中点与焊缝中点重合，用钢楔子或对轨架进行高度调整，使焊缝两侧0.5m处钢轨与直尺间隙1.5～2.0mm。
（3）水平对正：用1m直尺分别检查焊缝两端钢轨轨头、轨腰、轨底角是否平直。
6．砂模安装。
（1）对钢轨两端1m范围内烘烤排除钢轨内部水分。
（2）将砂模与钢轨接触面进行摩擦，使砂模与钢轨结合部密贴。
（3）将砂模浇筑孔与左右轨角对称，确保两侧预热器高度，枪头到轨面高度为40mm。
7．封箱。按程序进行，使用封泥封箱后，严禁碰撞钢轨，防止反应时钢水外流或影响焊缝平直度。
8．使用坩埚。检查确认坩埚完好，从焊剂包中取出焊剂，混合均匀，将焊剂倒入坩埚中，并使其顶部成锥形，插入高温火柴，盖上坩埚盖。预热完后立即安装坩埚。
9．预热。
（1）先少开氧气阀门，后打开液化气阀门，交替调节两气阀，直到氧气阀门完全打开。通过调节液化阀门来调节火焰大小，保持蓝色火焰40～50mm，火焰为中性。
（2）工作压力控制：液化气1.0，氧气3.0。
（3）预热过程：在预热过程中，密切关注轨头受热颜色变化过程，轨头预热完成的温度为950℃～1000℃，其颜色为红色，拉伊台克为6～7min，施密特为4～5min。
10．焊剂高温反应。反应时间：拉伊台克焊剂为6～7s，施密特焊剂为4～5s；镇静时间为10～18s。反应后，应让铁水在坩埚中冷却10min后，确定钢水不会下漏来时，再移动坩埚。
11．拆模。继续冷却5min后，先移去灰渣盘，然后移去坩埚，并将其放在干燥的地方，保持环境干净。
12．除瘤。反应完成后6～7min，开始除瘤，20min后可打掉浇筑棒。
13．打磨。除瘤后进行热打磨，焊头高出轨面0．8mm。
14．标注铝热焊缝标记。清理现场，清除焊缝上残留物，做好焊缝编号标记，把焊剂卷标贴在铝热焊接记录本上。
15．焊缝探伤。焊接后应及时焊缝探伤。
16．作业质量回检。
（1）安装、复紧松卸的钢轨扣件，用1m钢直尺复检焊头外观，确认达到标准。
（2）施工负责人检查焊缝前后20m 范围内轨道几何尺寸，全部按照作业验收标准改正。
（3）全面填好废渣处理坑，把换下的钢轨拨到定置地点放好，并打上明显的伤损标记
（4）整理道床，恢复线路外观。
17．撤除防护，开通线路。
四、技术质量标准
1．严格测量焊缝隙间隙，轨头、轨底均要分别测量，确保焊缝间隙为法铝25mm±2mm，德铝28mm±1mm。
2．利用氧气及丙烷瓶的调压阀增大压力，直到获得规定的压力值为止。法铝：丙烷压力为0.07Mpa或0.7Bar，氧气压力为0.49Mpa或4.9Bar。德铝：丙烷压力为0.1Mpa或1.0Bar，氧气压力为0.35Mpa或3.5Bar。
3．正确记录预热、浇注、打磨时间，按规定的时间掌握预热、浇注、打磨工序。热打磨时，必须在轨面保留至少0.8mm厚的焊带。两侧钢轨轨端水平对正时，应以轨顶面为基准，并预留1.5mm的上拱度。
4．焊缝顶面打磨后，不允许低凹，用1米直尺，中间拱度不大于0.5毫米（行车容许速度≥160Km/h时为0-0.3之间）。
5．钢轨作用边应平直，误差不得超过0.5毫米（行车容许速度≥160km/h时为0-0.3之间）
6．轨底部分焊缝不允许凹陷，凸出轨底底面不得大于1.0毫米（轨底凸出大于0.5mm时，焊缝不得置于轨枕上）。
7．拆模后安装推瘤机进行推瘤时，要求从拆模到推瘤开始不超过2分钟，推瘤时间不超过25秒，使焊缝推瘤后留有一定余量，推瘤刀片不得与钢轨表面接触。
五、安全控制措施
1．作业人员必须按规定穿戴劳动保护用品，防护员必须穿戴防护服，佩带防护标志，带齐防护用品。
2．驻站联络员随时与现场防护员保持联系，通报列车运行情况；按照《普速铁路工务安全规则》的有关规定做好防护。
3．作业前中后，测量轨温，做好“三测”轨温记录。
- 乙炔瓶与明火的距离不得小于5m，与氧气瓶间的距离不得小于5m。
5．轨道电路地段，要防止工具、材料连电。金属长柄工具加绝缘套，绝缘接头处作业时，扳手应加绝缘套。
6．放行列车时，焊缝温度应低于300℃。
7．多人在一起作业时应统一指挥，相互间应保持一定的安全距离，防止工具碰撞伤人。
8．作业中，严禁跨越未封锁线路。站区作业必须跨越股道时，必须设置专人防护，按照“手比、眼看、口呼”制度，确认无车时，方可通过。
