一、适用范围
适用于CMC-20道岔打磨车日常保养作业。
二、作业目的
加强大型养路机械日常维护，进一步提高大型养路机械设备质量，确保设备状态良好。
三、作业条件
以车长为第一负责人，由车长安排号位分工，号位根据分工具体实施，由车长负责指导检查。
四、作业内容及程序
1.点前检查内容：
1.1一、三号位（司机、主操）：
1.1.1柴油机
检查柴油机润滑油油位、燃油箱油位、冷却液液位符合规定要求。
检查所有连接处的螺栓无松动。
检查空气滤清器压差无超标。
检查机组周围无杂物。
检查机组启动后无异响、火花、冒烟等现象。
检查机组启动后无三漏现象。
柴油机的其他日常检查保养内容，按制造商维修保养手册规定进行。
负责本车发动机的启动。
1.1.2制动系统
检查空气压缩机工作应正常，压缩空气压力显示应正确，双针压力表的总风压力在700～850kPa范围内。
JZ-7制动机性能试验
⑴漏泄试验
将自动制动阀手柄移置最小减压位，均衡风缸的减压量不大于50 kPa后保压1min。制动管漏泄量不得大于10 kPa。
⑵阶段制动试验：
将自动制动阀手柄自最小减压位开始实施阶段制动，直至全制动位。阶段制动作用应稳定。列车管减压量与制动缸压力变化值应符合下表规定。
列车管减压量与制动缸压力变化值(kPH)
列车管减压量 50 100 140
制动缸压力 90~140 240~260 340~360
⑶常用全制动作用检查
列车管、均衡风缸、工作风缸等压力充至规定压力500kPa后，将自动制动阀手柄自运转位移向制动区。
均衡风缸减压140 kPa的排风时间应为5～8s。
列车管最大有效减压应为140kPa。
制动缸压力应上升至340～360kPa。
制动缸压力升压时间应为5～8s。
⑷缓解性能检查
将自动制动阀手柄自常用全制动位移置运转位：
制动压力由340～360kPa降至35kPa的时间应为5～7s。
均衡风缸、列车管、工作风缸的压力均应恢复到规定压力。
⑸过量减压位作用检查
将自动制动阀手柄移置过量减压位。
均衡风缸及列车管的压力应为240～260 kPa。
制动缸压力应为340～370 kPa。
分配阀不得起紧急制动作用。
⑹手柄取出位检查
将自动制动阀手柄由运转位迅速移置手柄取出位：
均衡风缸的压力应为240～260 kPa。
列车管压力应应保持规定值。
中继阀应自锁。
手柄自手柄取出位迅速移刚运转位应先制动后缓解。
⑺紧急制动作用检查
将自动制动阀手柄自运转位移置紧急制动位：
列车管自定压下降至零的时问不得大于3 s。
制动缸压力应为420～450 kPa。
制动缸压力升压时问应为4～6 s。
⑻紧急制动后的单独缓解作用检查
将自动制动阀手柄置紧急制动位后，将单独制动的阀手柄置单独缓解位：
制动缸应在12～15 s内开始缓解。
制动缸压力下降至零的时问应为25～30 s。
⑼单独制动作用检查
将自动制动阀手柄置运转位：
单独制动阀手柄置于制动区，阶段移动手柄。阶段制动或阶段缓解作用应稳定。
单独制动阀手柄自运转位直接移置全制动位。制动缸压力由0升至：280 kPa的时问应小于3 s。
单独制动阀手柄自全制动位移回运转位。制动缸压力从300 kPa降至35 kPa的时问不大于4 s。
⑽紧急制动阀检查
自动制动阀手柄置于运转位，逐个拉开每节车紧急制动阀应能紧急制动。
⑾ 检查驻车制动应正常。
1.1.3车轴齿轮箱
连接螺栓、放油螺塞等应紧固，放油螺塞密封应良好。
检查油位应正常。
液压马达、感应开关等工作正常，液压系统无泄漏。
脱、挂挡机构动作应灵活、可靠，指示正确，作用良好；感应开关、行程开关和其附架安装牢固、无位移。
运转应平稳、无异响，箱体各接合而处无渗、漏油现象，轴承部位箱体表面温度不超过规定要求。
1.1.4功能检查
操作柴油机启动、调速、停机，其控制装置工作正常。
检查操作台上各开关、按钮应动作自如，接触良好，相应的控制功能正确。检查电喇叭、电动雨刮器、风喇叭、紧急停机和直通制动／缓解工作正常。
检查集尘装置、除霜风扇、空调、打磨装置等设备应启停正常。
检查无线调度通信设备、轴温报警器、轨道车运行控制设备(GYK)、火灾报警、视频监控和内部通信等装置性能应良好。
列车两端司机室换端操作功能正常。
列车作业与运行工况转换正常，挂、脱挡动作及显示应正常。
全车各模块工作正常。
1.1.5运行、作业
负责本方向列车的运行操作、车机联控及GYK 的操作；负责本方向的打磨作业时，负责作业时的操作。
负责本车各部位的安全情况，负责所有打磨小车的收放。
负责打磨模式的输入。
作业时，时刻注意线路两侧的障碍物和火灾情况，确认道岔进路加强瞭望，必要时采取紧急措施，停止发动机或者提起打磨电机。
反方向打磨作业时，负责监视火情及其工作状态。
负责本车的消防安全及本司机室内的卫生。
1.2二、四号位（副司机、副操）
1.2.1动力传动系统
分动箱箱体无裂纹、漏油现象，螺栓连接紧固应良好。
分动箱运转无异响，每次运行停止时，检查其表面温度应符合规定要求。
检查各齿轮箱油位，并按规定补油。
1.2.2走行系统
转向架构架无裂纹、缺损，各处焊缝无开焊现象。
轮对进行外观检查，车轮踏面擦伤、裂纹、剥离、掉块不超限。
1.2.3轴箱装置
轴箱无裂纹，轴承密封及端盖无润滑油渗出。
轴箱工作时无异响，温度应正常。
轴箱盖无翘曲及裂纹，紧固螺栓无松动。
螺旋钢弹簧无裂纹、折损，作用应正常。
轴箱减振磨耗板磨耗不超限。
心盘工作无异响，安装螺栓无松动，旁承无异常。
1.2.4基础制动装置连接销、螺栓等连接件、紧固件无缺失、折损，各构件无损伤和变形。
闸瓦无裂纹、掉块、金属镶嵌、严重偏磨等现象，缓解后的闸瓦间隙均匀且符合规定，磨耗超限时应更换。驻车制动系统工作应正常。
各单元制动缸销轴处加注润滑脂，保证润滑良好。在打磨车处于静止状态时，对单元制动器进行检查。
1.2.5车钩缓冲装置
车钩三态(闭锁、开锁、全开状态)作用应良好。
钩舌销和钩尾销安全螺栓的开口销作用应正常。
车钩摆动应灵活。
钩身、钩舌处无明届裂纹。
钩尾销安全螺栓应作用良好。
检查密接车钩表面无裂纹，螺栓、螺母应完整紧固，连挂面间隙正常。
1.2.6气动系统
检查油水分离器、空气过滤器等，及时排除水及杂质。
气动系统储风缸固定应可靠，对储风缸、集尘器截止阀及时排水、排尘。
对各气缸的销轴处加注润滑油，保证润滑良好。
检查空压机冷却液液位，不足时及时补充。
1.2.7运行、作业
本方向列车运行时与司机互控线路情况和前方信号机的开放情况。
下放打磨小车后，负责确认打磨小车导轮全部在钢轨上。
本方向作业时，加强与主操作手的互控。反方向作业时，负责观察线路火情，发现问题立即报告。
负责本车各部位安全情况；反方向作业时，负责检查本车的消防安全。
负责本方向铁鞋、停车牌、防溜枕等防溜设备的撤出与设置。
负责检查监督打磨模式的输入。
作业中，时刻注意打磨头的偏转情况，必要时采取紧急措施，停止发动机或者提起打磨电机。
开车前后，负责核实机车开车的准备情况。
1.3五号位（地面盯控）
1.3.1电磁阀、连接线、接线盒等连接部位及各传感器、指示灯、照明灯检查。
所有电磁阀、插座、接线盒、连接器、行程开关、接近开关和各种传感器等接插部件应接触牢固，无松动。各种传感器、行程开关和接近开关的工作位置应准确。
头灯、标志灯、照明灯、顶灯、应急灯、警示灯等安装牢固，工作正常。
电磁控制阀与电路的连线无损伤，电器部分与阀体接合牢靠，指示灯指示正常
检查所有电缆外观良好，无破损、折断。
检查集尘装置、除霜风扇、空调、打磨装置等设备应启停正常。
1.3.2液压系统
检查液压油箱油位应在限度范围以内，油液不足时，使用滤芯精度不低丁10微米的滤油机给油箱补充同一厂家相同牌号的液压油。
液压系统工作时，检查各液压油路的压力正常，液压油最高温度符合技术要求规定。
各油管、接头及油缸泄漏时，应紧固或更换。管路的管卡应安装牢固，缺损时补齐。各橡胶软管接、磨部位应进行防护，有损伤、老化、龟裂及磨耗严重时应更换。
液压泵和液压马达应安装牢固，运转时无异响。
过滤器的脏污指示器报警时，应及时清洗或更换滤芯。
压力继电器应工作正常。
液压控制阀的安装应牢固可靠，阀座与阀密封面无泄漏。
电磁控制阀与电路的连线无损伤，电路部分与阀体接合应牢固、可靠，信号灯指示正常。
压力控制阀压力调节螺栓、锁紧螺母无松动。液压泵、液压马达排量调节螺栓锁紧螺母无松动。
检查液压油冷却器无泄漏，修复泄漏部位。
检查各液压执行机构，应工作正常。
1.3.3运行、作业
负责施工地点的调查，制定打磨模式。
根据打磨情况，通知主操作手随时调整打磨模式。
负责道岔进路的确认，打磨红黄指示牌的设置。
打磨作业时，负责打磨情况的调查
时刻注意线路两侧的障碍物和火灾情况，并监视车下火情
1.4六号位（地面盯控）
1.4.1集尘装置
各安装螺栓、螺母紧固应牢固、可靠。
检查集尘箱应密封良好。
集尘马达应工作正常。
检查集尘系统工作应正常，管路无泄漏。
除尘器压力指示仪表应正常。
1.4.2消防及水系统
各连接螺栓、螺母紧固应牢固、可靠。
各处焊缝无裂纹，结构件无明显变形。
水箱水位应正常，水位传感器显示应正确。
水泵、喷水装置等工作应正常，各管路无泄漏或松动现象，软管无不良扭曲
检查防火灭火罐和手提灭火器充剂压力指小表应存正常指示位。
1.4.3运行、作业
核对施工地点的调查情况，检查打磨模式。
测量打磨后的钢轨数据，并及时向5号位反馈。
负责道岔进路的确认，检查打磨红黄指示牌的设置情况。
打磨作业时，负责打磨情况的数据收集。
2.点后检查保养内容：
2.1一、三号位（司机、主操）：
2.1.1柴油机
检查柴油机润滑油油位、燃油箱油位、冷却液液位符合规定要求。
检查所有连接处的螺栓无松动。
检查机组周围无杂物。
柴油机的其他日常检查保养内容，按制造商维修保养手册规定进行。
2.1.2车轴齿轮箱
连接螺栓、放油螺塞等应紧固，放油螺塞密封应良好。
检查油位应正常。
液压马达、感应开关等工作正常，液压系统无泄漏。
脱、挂挡机构动作应灵活、可靠，指示正确，作用良好；感应开关、行程开关和其附架安装牢固、无位移。
运转应平稳、无异响，箱体各接合而处无渗、漏油现象，轴承部位箱体表面温度不超过规定要求。
2.1.3功能检查
检查操作台上各开关、按钮应动作自如，接触良好，相应的控制功能正确。检查电喇叭、电动雨刮器、风喇叭、紧急停机和直通制动／缓解工作正常。
检查集尘装置、除霜风扇、空调、打磨装置等设备应启停正常。
检查无线调度通信设备、轴温报警器、轨道车运行控制设备(GYK)、火灾报警、视频监控和内部通信等装置性能应良好。
列车两端司机室换端操作功能正常。
列车作业与运行工况转换正常，挂、脱挡动作及显示应正常。
全车各模块工作正常。
负责本车的消防安全及本司机室内的卫生。
2.2二、四号位（副司机、副操）
2.2.1动力传动系统
分动箱箱体无裂纹、漏油现象，螺栓连接紧固应良好。
分动箱运转无异响，每次运行停止时，检查其表面温度应符合规定要求。
检查各齿轮箱油位，并按规定补油。
2.2.2走行系统
转向架构架无裂纹、缺损，各处焊缝无开焊现象。
轮对进行外观检查，车轮踏面擦伤、裂纹、剥离、掉块不超限。
2.2.3轴箱装置
轴箱无裂纹，轴承密封及端盖无润滑油渗出。
轴箱工作时无异响，温度应正常。
轴箱盖无翘曲及裂纹，紧固螺栓无松动。
螺旋钢弹簧无裂纹、折损，作用应正常。
轴箱减振磨耗板磨耗不超限。
心盘工作无异响，安装螺栓无松动，旁承无异常。
2.2.4基础制动装置连接销、螺栓等连接件、紧固件无缺失、折损，各构件无损伤和变形。
闸瓦无裂纹、掉块、金属镶嵌、严重偏磨等现象，缓解后的闸瓦间隙均匀且符合规定，磨耗超限时应更换。驻车制动系统工作应正常。
各单元制动缸销轴处加注润滑脂，保证润滑良好。在打磨车处于静止状态时，对单元制动器进行检查。
2.2.5车钩缓冲装置
车钩三态(闭锁、开锁、全开状态)作用应良好。
钩舌销和钩尾销安全螺栓的开口销作用应正常。
车钩摆动应灵活。
钩身、钩舌处无明届裂纹。
钩尾销安全螺栓应作用良好。
检查密接车钩表面无裂纹，螺栓、螺母应完整紧固，连挂面间隙正常。
2.2.6气动系统
检查油水分离器、空气过滤器等，及时排除水及杂质。
检查集尘器反吹系统应工作正常。
气动系统储风缸固定应可靠，对储风缸、集尘器截止阀及时排水、排尘。
对各气缸的销轴处加注润滑油，保证润滑良好。
检查空压机冷却液液位，不足时及时补充。
2.3五号位（地面盯控）
2.3.1打磨装置
每日打磨作业完毕后，必须进行除尘和去除铁渣。
各销轴及紧固件应完整无缺，紧固良好。
打磨装置构架无裂纹、缺损，各处焊缝无开裂现象，结构件无明届变形。
管路防护套管应齐全无破损。
检查打磨砂轮无裂纹、碎片、沟槽及磨耗到限，更换不良砂轮。检查砂轮纤维缠绕层应良好。
导向轮无异常磨损，滚动无卡滞。
液压管路无泄漏，接头、胶管破损严重时须更换。
打磨砂轮卡盘连接应牢固、可靠无松动。
打磨小车的悬挂锁定应可靠。
打磨马达工作应正常，无异响。
打磨小车下降、提升、锁定，打磨头下降、提升，打磨单元偏转等功能动作应准确灵活。
内部各油缸无漏油。
防火帘(板)应齐全。
调整导向柱，检查磨头上升、下降动作无明显卡滞，导向柱表面有脱落时应更换。
清除冷却风扇叶片及冷却器表面的灰尘碎屑。
2.4六号位（地面盯控）
2.4.1空调系统
空调工作应正常，无异响。
打开空调温度控制开关至加热位时，空调系统进入制热工作状态，在导流板出风口处应有热风吹出，旋转风量开关，选择高、中、低挡位，可获得三种不同出风量。
打开空调温度控制开关至制冷位，空调系统进入制冷工作状态，存导流板出风口处应有冷风吹出。
检查压缩机皮带无磨损，松紧程度应适宜。
检查室内、外侧进出风口及冷凝器无堵塞现象。
2.4.2车体结构
保持车体及外部各部件清洁。
检查司机室及车上各室门，活动窗作用应良好，开启灵活，关闭严密，玻璃无裂损。
检查车梯、扶手栏杆应牢固可靠。
检查工作装置的锁定机构及安全装置应齐全良好。
检查各连接部件及紧固螺栓无松动。
各室体无漏雨现象。
检查增压装置，工作应正常。
五、作业安全风险项点及防控措施
1.保养人员必须由全车组人员参与，车长负责指派能够胜任人员，依据机械的保养规程、安全规范、检修规程等有关具体规定来完成。
2.保养工作应在驻地停留线上进行。各车要采取防溜措施，按规定防护。
3.在作业装置范围内进行保养工作时，必须确认这些装置被正确地锁定。
4.在进行维修和保养时要停止发动机运转。
5.作业、保养前严格按规定做好防护措施，按标准佩戴劳动防护用品。登高人员与车下人员同时作业时，上部人员系好安全带，要防止物件下落砸伤他人，下部人员要避开有危险的位置，所有人员应戴好安全帽。车下维修保养时，必须佩戴安全帽、手套等。󠅅󠅃󠄵󠅂󠄪󠇖󠆨󠆨󠇕󠆞󠆒󠅬󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹
6.禁止在机械上或机械附近使用明火，如果必须就地使用电焊或气焊时，应尽量远离油箱，并要准备足够的灭火器具，清除附近的易燃物品，并在距焊点最近的合适位置连接地线，严禁在钢轨上连接地线。󠅅󠅃󠄵󠅂󠄪󠇖󠆨󠆨󠇕󠆞󠆒󠅬󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹
7.在现场拆卸较大零部件时，应根据拆装的条件事先制定专门安全措施，防止砸伤手脚，损坏机件。
8.清洗机器时,不要使用易燃或腐蚀性化学清洗剂。
9.拆换电瓶时，应先拆负极电线再拆正极，装电瓶时先装正极再装负极。
10.在电气化区间检修时,不要爬到机器顶棚上。若必须进行修理,则要确保接触网断电,或将机器停在其他线路的适当位置，方能进行修理。
11.每天工作结束后必须清扫检修现场，清理油脂及易燃物，按要求清点各种工、机具。
