（作者：郝子君）本次主要分享重点维修一车间乌西III场成组更换复式交分道岔工程的施工全过程、实操经验，同时梳理施工期间暴露的问题及对应的整改解决措施。
一、施工前期准备工作
自去年接到技术科年度大修任务后，车间针对乌西III场道岔大修工程提前部署、全面筹备。本次施工首次采用道岔“整体推换”模式，无成熟施工经验可借鉴。为保障施工顺利推进，车间第一时间开展现场踏勘调研，重点核查道岔组装场地、推换路径内轨旁设备分布，主动向重点维修三车间请教整体推换施工核心流程与细节要点。同时，对现场绝缘接头位置、引轨规格、道岔型号、六角螺栓参数等关键信息进行全面摸排、详细记录，夯实前期施工基础。󠅅󠅃󠄵󠅂󠄪󠇖󠆨󠆨󠇕󠆞󠆒󠅬󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹
一是护轨及护轨基本轨差异化把控。本次“两渡七交”道岔涉及的护轨、护轨基本轨共三种长度，各安装点位规格互不通用，区别于普通复式交分道岔斜对角共用的特性。其中护轨第一孔至第二孔长度为600mm，后续孔径间距均为620mm，互换后无法适配使用。同时护轨基本轨存在左右弯折弧度差异，偏差细微、不易排查，一旦错用会直接导致轨距不达标，需逐件核查区分。󠅅󠅃󠄵󠅂󠄪󠇖󠆨󠆨󠇕󠆞󠆒󠅬󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹
二是尖轨规格区分把控。本次施工涉及8根尖轨，包含4根直尖轨、4根曲尖轨，部分直、曲尖轨整体长度一致，外观相似度高，极易混淆。施工准备阶段必须逐一甄别区分，避免尖轨安装错误，导致后续道岔表示无法调试到位。󠅅󠅃󠄵󠅂󠄪󠇖󠆨󠆨󠇕󠆞󠆒󠅬󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹
三是尖轨部位螺栓安装把控。每组道岔尖轨区域配置16个带预制孔径的六角螺栓，通过搭配开口销形成刚性互锁结构，提升设备防松性能。前期准备中需提前排查原轨枕与新螺栓的适配性，对需掏锚处理的部位提前规划施工，确保施工期间完成掏锚作业。同时重点核查螺栓顶部字码，防止列车通行震动导致螺栓轻微上浮，字码卡阻尖轨伸缩，影响道岔正常表示功能。󠅅󠅃󠄵󠅂󠄪󠇖󠆨󠆨󠇕󠆞󠆒󠅬󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹
四是尖轨尖端连接杆安装把控。道岔第一位连杆甲、乙两股整体长度均为1110mm，但孔距存在差异，甲股孔距205mm、乙股孔距135mm；第二位连杆两股长度分别为1125mm、1130mm，规格不统一。且连杆安装位置需结合现场电务箱盒南北朝向确定，必须提前核对、精准定位。󠅅󠅃󠄵󠅂󠄪󠇖󠆨󠆨󠇕󠆞󠆒󠅬󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹
二、线下道岔组装施工工作
结合前期摸排的施工工作量与预设组装点位，车间在JC02区域设置硬隔离防护设施，在不影响铁路行车安全、保障人员作业安全的前提下，利用点外作业时间开展复式交分道岔线下组装工作。施工期间，车间同步承担乌西II场道岔“半组推换”夜间施工及前期筹备工作，受多任务并行影响，乌西III场线下组装进度一度滞后。为按期完成施工节点目标，车间主动优化作业计划，节假日不间断组织施工，整合中午作业时段、申报一次性点外作业，全力追赶施工进度，实现轨道车卸轨与线下道岔组装同步推进、高效衔接，最终稳步完成线下组装任务。󠅅󠅃󠄵󠅂󠄪󠇖󠆨󠆨󠇕󠆞󠆒󠅬󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹
结合线下组装全过程，总结出四项关键施工细节，为线上推换施工提供精准支撑：
一是精准预留尖轨跟端轨缝。借鉴乌西II场换轨施工经验，统一将尖轨跟端轨缝预留为8mm。该标准可有效规避气温变化引发的新轨排胀轨问题，同时能保障新轨排上线后中心线精准居中，大幅降低电务道岔表示调试难度。󠅅󠅃󠄵󠅂󠄪󠇖󠆨󠆨󠇕󠆞󠆒󠅬󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹
二是严控尖轨跟端大垫板安装精度。严格按照施工图纸标准组装大垫板，虽部分大垫板斜对角可通用，但上线后易出现大垫板与大轨撑孔径偏差（偏小半孔）问题。组装阶段必须反复核实大垫板安装方向、精准定位安装位置，杜绝适配偏差问题。󠅅󠅃󠄵󠅂󠄪󠇖󠆨󠆨󠇕󠆞󠆒󠅬󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹
三是规范尖跟铁安装工艺。尖跟铁安装需同时把控朝向与贴合度两大核心要点。线下组装无轨枕支撑，易出现底部虚假贴合情况，若排查不到位，上线后会出现尖跟铁正反、左右装反问题，需全程对照标准核查，确保尖跟铁底部与钢轨轨腰底部完全贴合、安装朝向准确无误。󠅅󠅃󠄵󠅂󠄪󠇖󠆨󠆨󠇕󠆞󠆒󠅬󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹
四是统一耳铁组装标准。长短耳铁必须严格遵循新版施工图纸设计参数组装，不得沿用旧线设备标准。设备升级后，新旧耳铁外形尺寸基本一致，但孔径存在5-8mm偏差，混用会影响设备安装精度与使用性能，需全程标准化管控。󠅅󠅃󠄵󠅂󠄪󠇖󠆨󠆨󠇕󠆞󠆒󠅬󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹
三、施工过程难点问题、整改措施及优化成效
此次施工我们对接阿克苏工务段，除了给他们提供所需要的工机料具以外，我和他们车间马主任也详细的交代了我所知道的施工前后的细节和注意的环节，并且在施工过程中所发生的问题和整改措施也一一交流，确保整个施工安全平稳推进。󠅅󠅃󠄵󠅂󠄪󠇖󠆨󠆨󠇕󠆞󠆒󠅬󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹
第一天的施工我们车间也是有点“惨不忍睹”，施工前我们在车间召开了施工预备会，对于施工中可能存在的问题，例如：参与施工人员多、施工过程中存在的“打架”、施工流程和时序的卡控方面、人身安全和机械配合等等方面都做了预想和提示。但是在施工的过程中我们也还是遇到了不小的问题，首先是人员多，机具多，旧轨料放置问题，原定计划我们的旧轨料会经轨道衡线全部倒运至轨道衡南侧空地上，但是在拆旧轨的过程中，旧轨的临时放置点工机具太多，场地小，不仅我们的需要用的工机具，还有电务的工机具，隔壁就是阿克苏的战场，使得一组道岔的旧轨料辗转腾挪三次，原定计划90分钟新轨排落地，实际用了110分钟，其次就是新轨落地以后的连接零件的组装，一直以来我们在乌西II场都是“半组推”，这次是“整组推”，半组的时候我们的连接零件和位置卡控相对来说简单，拆一半就好，现在整组道岔都扒了，没有参照物，致使连接零配件的进度有点慢，特别是我前面提到的一动二动的连杆问题，重复换三次，交电务调试的时候我们基本上都恢复完了，但是电务在检查尖轨密贴的过程中发现尖轨又翘头了（线路原垫竹垫片的地方全部拆掉了）。而且尖跟大垫板因为位置放反又耽搁好长时间去更换。加上电务表示一直调不出来，整个施工磕磕绊绊，提心吊胆。󠅅󠅃󠄵󠅂󠄪󠇖󠆨󠆨󠇕󠆞󠆒󠅬󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹
针对首日施工暴露的各类问题，施工结束后车间立即组织召开复盘总结会，细化梳理每一处问题，从工序流程、现场管控、人员作业、物料适配等方面逐条制定整改优化方案，实现问题闭环处置：󠅅󠅃󠄵󠅂󠄪󠇖󠆨󠆨󠇕󠆞󠆒󠅬󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹
1、拆除就轨排中存在的“打架”问题和旧轨料出厂慢的问题，氧割确实快，但是根据现场实际情况，道岔狭窄、人员多，机械密集，导致氧割人员因为让位和作业人员安全控制产生的矛盾进行优化，果断放弃氧割，采取整组道岔拆散的方案。󠅅󠅃󠄵󠅂󠄪󠇖󠆨󠆨󠇕󠆞󠆒󠅬󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹
2、新轨排起落和行进中“掉道”问题，设计新的滑轨拉杆，拉杆自己做，轨距全部卡在1435上，避免因为滑轨尺寸不固定耽误时间和推移过程中的掉道，新轨排只要停就设置安全木，避免人员受伤。󠅅󠅃󠄵󠅂󠄪󠇖󠆨󠆨󠇕󠆞󠆒󠅬󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹
3、尖跟大垫板位置核实问题，对线下新组装好的轨排进行全面检查，复核，确保新轨落位后大垫板的放置正确。
4、对于线路原有的竹垫板放回原位，提前做好标识，责任到人。
5、针对尖轨拉杆放置问题，提前看好电务箱盒位置，线下调整，捆绑牢固，位置相对应，避免拉杆装错的事情发生。
6、辙叉心全部加长1800mm，要考虑到一边是焊接一边是胶粘，也要考虑绝缘相对，同时也要考虑到第二天焊接，焊缝位置离尖轨太近会受影响，所以全部采取绝缘接头保留加长，焊接位置切600mm。󠅅󠅃󠄵󠅂󠄪󠇖󠆨󠆨󠇕󠆞󠆒󠅬󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹
7、所有绝缘块统一收回，所有绝缘端板做好标记，换哪组，拿哪组，避免出错等等。
经过一系列的调整，果然在第二天的施工中初见成效。第二天的施工比预计的各阶段时间都要提早10-15分钟，整体可提前20分钟。以至于最后一天施工我们在全部连接完毕后距离交电务调试还有67分钟，省下来的时间我们对道岔进行了进一步的精改。󠅅󠅃󠄵󠅂󠄪󠇖󠆨󠆨󠇕󠆞󠆒󠅬󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹
四、施工整体工作启示
此次施工中，除了上述问题，还会涉及到很多想到想不到的问题，遇到问题我们首先不能推诿扯皮，不能职责埋怨，要根据现场实际情况制定合适的处置应急方案，作为管理人员，我们更要带头去解决，去引导解决。不论是 既有线枕木歪斜问题，亦或者常年雨水积雪导致的尼龙套管失效，亦或者道床板结问题、亦或者哪怕前一天不是你干的，今天你遇到了，都要积极面对，勇于承担，“抓关键、卡细节、多总结、勤整改、立足长效、持之以恒”这样我们的设备才会越来越好。󠅅󠅃󠄵󠅂󠄪󠇖󠆨󠆨󠇕󠆞󠆒󠅬󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹
