1、适用范围

本作业指导书适用于新建铁路CRTSⅢ型无砟轨道线外工艺性试验施工。

2、作业准备

2.1技术准备

在开工前应组织相关技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。应制定施工安全保证措施和应急预案。对施工人员进行技术交底，对参建施工人员针对CRTSⅢ型无砟轨道施工工艺进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2人员配备

为满足无砟轨道施工的需要，现场配备工长、技术员、安全员、质检员、试验员、测量员、电工、电焊工、钢筋工、模板工、混凝土工等人员。

2.3机械设备及工器具配备

为满足无砟轨道施工的需要，现场配备混凝土搅拌运输车、钢筋弯曲机、钢筋切断机、电焊机、发电机、振捣棒、汽车吊、混凝土汽车输送泵、龙门吊、料斗等机械设备及器具。

2.4材料准备

为满足无砟轨道施工的需要，根据施工进度计划，在施工前，需要准备水泥、粉煤灰、细骨料、粗骨料、减水剂、水、钢筋等材料，材料准备充足，满足施工需要。7

2.5试验准备

针对无砟轨道施工，配备合格试验人员,温度计、坍落度筒等试验仪器准备充足，以满足施工需要。

3、技术要求

3.1 基本要求

工艺性试验段试验工况必须考虑现场最不利工况条件；工艺性灌注试验需连续灌注5块轨道板。

3.2 配合比的确定

自密实混凝土配合比由铁科院初步选定，在施工过程中综合考虑原材料、作业环境等因素，通过现场灌注工艺及揭板检查来确定施工配合比。

3.3 施工参数的确定

⑴工艺性试验前，应制定试验大纲。通过工艺性试验确定以下施工参数：

⑵完善和掌握CRTSⅢ型无砟轨道板的施工工艺流程，尤其是关键工序的施工工艺；

⑶形成一套完整的施工工装及机具设备；

⑷掌握自密实混凝土的施工工艺；

⑸解决无砟轨道正线铺设时存在的重点、难点问题；

⑹考虑无砟轨道的维修方法；

⑺组织相关人员培训。

4、施工程序及工艺流程

4.1施工工序 

无砟轨道工艺性试验段铺设工序为：施工准备→线下评估→CPⅢ测设及评估→底座施工→CPⅢ基桩控制网复测→轨道板的运输及临时存放→土工布隔离层铺设→自密实混凝土钢筋焊网安装→轨道板的粗铺→轨道板的精调→自密实混凝土灌注→混凝土养护→质量检查→揭板试验→总结报告等。

4.2 工艺流程

工艺性试验段无砟轨道的施工工艺流程图见图1。

5、施工要求

5.1 施工准备

开始施工前，修建生活房屋及临时设施，配齐生活、办公设施，满足管理、技术、施工作业人员进场生活、办公需要；对设计图的结构尺寸及工程量进行审核；进行各种原材料的选料，自密实混凝土配合比设计选定；线下构筑物状态检查及沉降评估；CPⅢ测设及评估；原材料进场、检验；各种施工设备、机具进场和检修等。

5.2 底座施工

底座施工前，需进行CPⅢ基桩测设及评估确定符合设计要求后，方可进行底座施工。

5.2.1底座基层处理

本次工艺性试验采取在线下模拟桥梁地段，底座板施工前，硬化10cm厚的底层模拟梁面，并对基层面进行验收，桥梁基层面拉毛深度应控制在1.5-2.0mm。桥梁及基床混凝土基面按轨道中心 2.6m 范围内采用电动凿毛机对梁面进行凿毛，凿毛标准为40mm（水平）×20mm（深度）对未进行拉毛处理的梁面应在底座板宽度范围内进行凿毛处理。清理梁面的浮碴、浮浆、碎片、油渍积水等。打开梁面预埋套筒封盖，清理套筒内杂物，将连接钢筋拧入套筒中，预埋套筒及连接钢筋的材质、拧入长度均需满足设计要求。

5.2.2底座钢筋焊网加工及铺设

底座板内的钢筋焊网为采购成品，运输到施工现场安装。

焊网运输车辆的长度与焊网长度相匹配，焊网安装时确保吊装过程中焊网不松动、不变形。安放焊网应根据设计的平面位置及高程调平、调直。

    钢筋焊接网外观质量检查应符合下列规定：

1) 钢筋焊接网交叉点开焊数量不应超过整张网片交叉点总数的 1％。并且任一根钢筋上开焊点数不得超过该根钢筋上交叉点总数的50％。焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊。

2) 焊接网表面不得有影响使用的缺陷，可允许有毛刺、表面浮锈以及因取样产生的钢筋局部空缺，但空缺必须用相应的钢筋补上。

5.2.3底座模板安装

由于CRTSⅢ型板式无砟轨道对底座标高和平整度要求高，所以采用高模板，以便更好的控制底座表面平整度。模板应定位准确，并应采取固定措施，防止其偏位、上浮。

5.2.4 底座板限位凹槽模板安装

由于每块轨道板对应的底座板范围内设置两个限位凹槽（凹槽），凹槽深度为10cm，凹槽上口长宽尺寸为1022mm×700mm。

凹槽模板不仅要求强度、刚度满足，且需要安装牢固，偏差符合设计要求。

5.2.5底座混凝土浇筑

模板安装完成后，经检查其几何尺寸及高程符合设计要求后，方可浇注底座混凝土。混凝土采用插入式振动棒振捣，采用刮杠整平，人工抹面。浇筑时注意限位凹槽处，不得出现漏振或过振等现象。

5.3底座伸缩缝设置

底座板伸缩缝宽度为20mm，先安装伸缩缝模板，然后才能浇筑混凝土。伸缩缝设置要平顺，允许偏差5mm。

伸缩缝填充施工前，先将伸缩缝表面予以清扫，对缝内松散混凝土用刷子清理，对个别突出点用角磨机加以修理，并用吹风机对接缝灰尘、浮渣进行清理。灌注密封材料前，在伸缩缝两侧的底座表面粘贴薄膜，以防止污染。在密封胶灌注前在伸缩缝两侧混凝土基面均匀涂刷界面剂。采用界面剂作用是增加混凝土表面粗糙面，致使密封胶与混凝土更有效的粘结成为整体。填缝材料灌注时，灌注口应靠近接缝处，灌注速度应缓慢均匀、填缝饱满，尽量避免产生气泡，对于曲线超高地段接缝，从高处分段灌注，使填缝密封材料顺序流向低处，灌注完毕至实干前，采用有效措施防止雨水、杂质落入，并避免下一步施工工序对填缝材料的损坏。

底座板伸缩缝填充材料为2cm厚闭孔聚乙烯塑料泡沫板，伸缩缝顶面嵌缝材料尺寸为20mm（深）×20mm（宽）×底座宽度（长），伸缩缝两侧嵌缝材料尺寸40mm（深）×20mm（宽）×底座板厚度（长）；底座两侧与桥面保护层采用有机硅酮嵌缝材料密封，嵌缝材料尺寸为20mm（深）×15mm（宽）。

5.4底座混凝土验收

当底座混凝土施工完成后具体检查内容如下：底座板混凝土结构应密实、表面平整，颜色均匀，有无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等外观缺陷，外观尺寸符合设计要求。

5.5 中间隔离层及弹性垫层施工

在轨道板铺设前，在底座板和凹槽应用洁净高压水和高压风彻底对底座板进行清洁和清理，保证铺设范围内底座板洁净且无砂石类可能破坏中间隔离层的磨损性颗粒。按照测量人员精确放出的轨道板铺设宽度线，铺设土工布。隔离层应铺贴平整，无破损，搭接处及边沿无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严，搭接量满足设计要求。

弹性垫层设置在限位凹槽四周，在设置范围内将泡沫塑料板与混凝土面密贴，用胶黏剂将弹性垫层和泡沫塑料板粘贴在限位凹槽侧面，弹性垫层需平整、无翘起、无气鼓和无褶皱现象。泡沫板与土工布及弹性垫板间采用胶带密封。

5.6 限位凹槽（凹槽）钢筋安装

凹槽内钢筋采用钢筋场加工、现场绑扎成型。凹槽钢筋、自密实混凝土内焊网安装前必须按要求绑扎好保护层垫块。凹槽钢筋安放时线路纵向在下面、横向的在上面。钢筋原材料、加工、连接、安装检验应符合设计要求。

自密实混凝土内焊网由钢筋加工场加工成型，运输到施工现场，自密实混凝土内焊网在安放轨道板前，提前绑扎在轨道板预埋的“门”型筋上，焊网、限位凹槽内钢筋与轨道板“门”型钢筋需要设置绝缘卡,绝缘电阻不小于2Ω。

5.7 轨道板粗铺

5.7.1 轨道板粗铺前准备工作

1)轨道板的存放以垂直立放为原则，并采取设置防倾倒架等防倾倒措施；为避免碰撞承轨台，相邻轨道板之间用异型T字方木+木板隔离，相邻轨道板之间采用专用连接装置（U型卡）连接。临时平放不得超过7天，堆放层数不超过4层。

2）轨道板以汽车平放运输为主。运输时不超过4层，上下轨道板对齐，且支撑点应在轨道板起吊位置。运输前检查装车状态及堆码情况，确保捆绑牢靠。

3）轨道板在吊放入运输车时，轨道板间必须填塞厚度为20cm以上的方木，方木严禁放置在承轨槽部位。

4）轨道板在运输过程中，要采取措施保证四点支承，防止轨道板倾倒，不要使其遭受过大冲击。

5）轨道板装卸时应利用轨道板上起吊装置水平起吊，四角均匀受力；把吊环安装在插入螺栓上时，应注意充分上紧螺栓，不使螺栓损伤。

6）粗铺前放线，轨道板铺设前要在底座上放出轨道板位置轮廓线，保证粗铺时轨道板中心线与线路中心线在10mm之内，提高轨道板精调时效率。

5.7.2 轨道板铺设

（1)轨道板粗铺时，根据布板软件的计算结果，核对轨道板编号，确保轨道板“对号入座”。粗铺时应注意特殊轨道板位置的安放。

（2）利用铺板门吊走行系统将轨道板吊至铺设工作面，再由人工配合铺板门吊起吊、移动将轨道板准确就位,前后偏差不应大于10mm，横向偏差且不应大于精调器横向调程的1/2。

（3)轨道板粗铺应注意轨道板放置方向，轨道板接地端子一侧应靠防撞墙一侧。

(4)经检查轨道板粗铺满足要求后，拆除吊具。

5.8 轨道板精调

5.8.1 轨道板精调应避免以下作业环境

⑴轨道板精调避免在气温变化剧烈，大风或能见度较低的情况下进行；必须进行精调时要采取相应防护措施，如搭设遮阳棚等。

⑵周围有大型机械作业时，也不适合轨道板的精调，避免由于机械振动过大，引起测量误差。

5.8.2 轨道板的精调人员配备

轨道板精调时人员需配置：7人，其中，指挥1人，测量技术员2人，轨道板调节工人4人。人员站位如图3所示。

 

5.8.3 轨道板精调

精调可采用两种方式及利用CPⅢ进行测量，示意图见图4。

⑴标架检校：精调系统使用前一定要进行标架检校。硬件常数(强制对中三角架高度，小型三角支座棱镜高度)、标架四脚平整度要进行检核和调整，再将必要的常数录入到程序中。在使用过程中，如发现意外也要重复检校。

⑵架设全站仪和定向棱镜

每块轨道板上使用测量系统的作业步骤如下：

设站和定向的已知坐标需要事先输入备用。全站仪的定向在利用基准点作为定向点观测后，还必须参考前一块已铺设好的轨道板上的最后一个支点，以消除搭接误差。如果基准网有超常误差，比如因承载台的变形引起高度上的变化，必须将误差改正后测量，使得轨道板之间的连接，有较高的相对精度。

⑶标架安放——放置在轨道板2#、7#承轨台上。

⑷启动轨道板精调软件测量，根据偏差值调板。

第一步，调整未调板的搭接端，将当前待调整板和已调整好的板大体一致，可以借助一些辅助装置进行，加快调板速度。

第二步，精调软件指挥全站仪观测放置在轨道板的2#、7#承轨台标架上的棱镜，根据测得的坐标值计算出实测值和理论值之间的偏差值进行精确调整。当调整完成后进行完整的重复测量，当偏差值小于 0.5mm  时轨道板调整完成，保存精调成果，转入下一轨道板的调整，重复以上工作。

⑸注意事项：精调前再次检查粗铺精度，对明显偏差的轨道板，先调整到一定精度范围内，再进行测量调整；对变形轨道板的处理。工期允许的情况下，采用调整支点，使变形恢复；精调后安装压紧装置，场地要显著标识，配置跨线通道，禁止踩踏已精调轨道板；调整过程中，测量人员一定要特别注意过渡段（两作业面之间的搭接，搭接距离一般控制在100左右），确保线形平顺。

5.9 自密实混凝土层模板安装

5.9.1 自密实混凝土层模板技术要求

自密实混凝土层模板应有排气措施，模板设计应重点考虑精调器部位，并在施工中优化模板设计。

5.9.2 自密实混凝土层模板安装

⑴轨道板铺设前，对混凝土底座进行清理，达到无浮碴、碎片、油渍、积水等。

⑵自密实混凝土层模板安装时应特别注意精调器部位模板的处理，模板安装完成后要保证混凝土浇注时不漏浆，拆模后无烂根现象。

5.10 轨道板防上浮措施

为了保证在自密实混凝土灌注时轨道板不上浮，在轨道板上安装压杠，P5600型不少于5道，且在曲线超高段灌注时轨道板不产生横向位移，需在轨道板的两侧安装限位装置，不少于3处。其安装过程如下：

⑴轨道板精调完成以后，在混凝土底座上植入套筒，安装限位装置。

⑵当自密实混凝土强度达到10MP以上，方可拆除限位装置。

5.11 自密实混凝土灌注

    5.11.1 自密实混凝土灌注前的准备

自密实混凝土灌注前，应保证底座顶面无积水、杂物、灰尘等；轨道板上应覆盖塑料布，防止灌注自密实混凝土时污染轨道板。同时对底座施工质量、轨道板的精调质量、自密实混凝土层厚度进行复检，保证各项施工符合设计要求。

5.11.2 自密实混凝土灌注施工

⑴在进行自密实混凝土的灌注施工前，须进行坍落度、扩展度试验、V漏斗试验（或T50试验）和U型箱试验等，测定自密实混凝土的流动性、抗离析性和填充性，并填写试验记录，每个台班浇注混凝土时至少制作3组试件。

⑵在灌注过程中要安排专人观测轨道板状态，不得出现拱起、上浮现象，严禁踩踏轨道板。当混凝土灌注至2/3左右时，应降低灌注速度，以便空气排出，直至完全充满轨道板下空隙，轨道板地面气泡基本排除后，停止灌注。灌注期间适度对流入灌注漏斗的混凝土进行搅拌。自密实混凝土浇注应一次完成，同时保证自密实混凝土饱满度。。

5.11.3 灌注后的处理

⑴灌注完成后，应及时清理施工机具和污染的桥面等，灌注完成后，转料仓和下料软管内存有混凝土残渣，如不及时清理，就容易堵塞管道，待混凝土凝固后难以处理。

⑵灌注完成在自密实混凝土强度到达10MPa后，方可拆除轨道板精调器。

5.11.4 自密实混凝土的养护

自密实混凝土采用自然养生，在气温高于30℃或低于5℃时，应采取覆盖养护。轨道板支撑螺栓拧出时扳手必须逆时针向下用力，严禁向上用力以防止轨道板顶起。

5.11.5 施工注意事项

⑴在自密实混凝土灌注之前，必须由试验人员进行检验自密实混凝土拌合物的性能，不合格的混凝土需废掉。

⑵自密实混凝土灌注快要饱满时，将转料仓阀门关小，随时观察轨道板是否有拱起、上浮等现象，并按规定制作混凝土试件。

⑶当混凝土底座的强度达到设计强度的75%后，方可进行下一道工序施工。

⑷自密实混凝土拌制与灌注过程中，均应符合环境保护的有关规定。

5.12 自密实混凝土质量检验

⑴自密实混凝土的质量检验包括原材料检验、拌合物性能检验和硬化混凝土性能检验。

⑵施工前应对自密实混凝土原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场核查，并按规定进行复检。其中，主要原材料品质应满足本暂行技术条件的相关规定；按设计及施工要求复检施工配合比混凝土的拌合物工作性能，核查配合比试拌过程以及相关混凝土力学性能、收缩性能和耐久性能等试验结果。

⑶施工过程应对自密实混凝土主要原材料的品质按相关规定进行日常检验。

⑷施工过程中，如更换水泥、外加剂、矿物掺和料等主要原材料的品种及规格，应重新进行混凝土配合比选定试验，并对试验配合比混凝土的拌合物性能、力学性能、收缩性能与耐久性能进行检验，检验结果应分别满足设计与相关规定。

⑸对用于施工过程控制或质量检验的混凝土强度和耐久性取样试件，应从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出。

5.13  揭板试验

    当自密实混凝土终凝后，进行揭板试验，查看自密实混凝土灌注质量，是否饱满、密实，有无离析现象发生。如达不到设计要求，则应采取调整自密实混凝土配合比、改进灌注工艺等，反复试验，最终达到施工质量符合设计要求。

6、劳动组织

（1）劳动力组织方式：采用架子队组模式。

（2）施工人员根据工期要求进行合理配置，如下表6-1。

 

 

表6-1  施工主要技术人员配置及准备情况表

序号	工种	数量	主要职责与权限
1	分部经理	1	全面负责无砟轨道施工组织协调，施工人员设备调配
2	分部副经理	1	负责现场施工组织协调，现场施工人员设备调配
3	分部总工	1	全面负责无砟轨道工程技术管理工作
4	技术员	3	负责施工技术管理工作
5	试验员	3	常规试验、取样与质量控制
6	测量员	3	常规施工放线、测量校模
7	质检员	1	负责质量检查及验收
8	安全员	2	负责施工现场安全管理
9	采购员	4	负责施工材料采购及供应
10	电工	2	工地用电施工管理
11	钢筋工	15	钢筋加工与安装
12	模板工	10	模板安装
13	混凝土工	5	混凝土浇筑施工

7、材料要求

(1)混凝土原材料：同一施工工点用同一厂家同一标号的水泥，砂石料也必须来自同一料场，同一材质，以满足无砟轨道外观质量的要求。所有原材料须经检验试验合格才能使用。

(2)外加剂：外加剂使用前必须在经过试验室鉴定合格后，由项目负责人批准使用。

   （3）聚乙烯泡沫塑料板。

   （4）聚氨酯密封胶、粘结剂。

   （5）CRB550钢筋。

   （6）标准轨道板。

8、机具设备配置

工艺性试验场地机械配置详见表8-1机械设备配置计划表。

 

 

 

表8-1 机械设备配置计划表

序号	设备名称	型号规格	单位	数量	备注
1	混凝土搅拌运输车	8m3	辆	2
2	钢筋弯曲机	GB40B	台	4
3	钢筋切断机	GQ-40	台	2
4	对焊机	UN1-150	台	1
5	电焊机	BX1-500	台	6
6	平板运输车	40t	辆	2
7	发电机	30KW	台	8
8	振捣棒	φ50	个	20
9	振捣棒	φ30	个	10
10	汽车吊	25t	辆	1
11	混凝土汽车输送泵	HBT60C	台	1
12	拌和站	120m3/h	座	2
13	轨道板精调设备		套	1
14	全站仪	LeicaTCRA	台	1
15	电子水准仪	LeicaDNA03	台	1

9、质量控制及检验标准

9.1质量控制

⑴加强施工组织，配置优秀的施工管理队伍和技术人才，配置先进的设备，围绕精品工程开展底座板施工精度控制、自密实混凝土配合比研究、施工设备、施工工艺等项目攻关。

⑵全面落实安全、质量、技术责任制，工程质量与员工绩效工资考核挂钩。

⑶作好开工准备，包括技术准备和现场准备，均满足施工要求。

⑷对混凝土底座、中间隔离层及弹性垫层、轨道板的铺设、自密实混凝土等关键施工工艺，采取先进的机械设备、高精密的测量仪器进行质量控制，确保结构物满足各项技术指标。

⑸严格按照中心试验室、设备物资部门选用的原材料进行施工，杜绝使用未经检验或不合格的材料。

⑹密切注意周边施工环境的变化，对影响质量的关键工序制订相应的应急预案，确保混凝土底座、自密实混凝土等施工质量。

9.1.1 混凝土底座及限位凹槽施工技术保证措施

⑴混凝土底座施工前应对基层进行处理，保证梁面无浮碴、碎片、油渍积水等。梁面预埋套筒、连接钢筋材质及连接满足设计要求。

⑵底座板模板采用可调式钢模板，模板定位准确、安装牢固，防止在混凝土浇筑过程中模板偏位，确保施工质量。

9.1.2 中间隔离层及弹性垫层施工技术保证措施

⑴中间隔离层铺设之前混凝土底座及限位凹槽表面必须清理干净，隔离层应铺贴平整，无破损。搭接处及边缘无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严，搭接量满足设计要求。

⑵弹性垫层与土工布接茬处用胶带连接，弹性垫层需平整、无气鼓、无褶皱。

9.1.3 轨道板安装技术措施

⑴轨道板的调整，以测设CPⅢ网为准，采用专用调整器，调整轨道板的高低、方向、水平。

⑵铺设前应在混凝土底座上用墨汁标出轨道板中心线及轨道中心线。

⑶测量基准轨面和底座面之间的高差，核对轨道板标高，必要时予以修正，避免由于不同工区联络和测量不一致时，衔接部位出现错台现象。

⑷为避免轨道板调整范围超出精调标架行程，汽车吊安放轨道板横向位置偏差应在±10mm 以内。

⑸以CPⅢ网为准，把轨道板调整到所规定的正确位置上，使轨道中心线与轨道板中心线一致，把轨道板顶面调整到规定的标高上，使前后两侧的挡台中心线与轨道板中心线一致，以及在曲线区间调整至所规定的超高。

⑹轨道板上下、左右方向的调整，是依靠操纵轨道板侧面调整器使其定位，严禁用撬棍直接挤压。

9.1.4 自密实混凝土施工技术措施

⑴自密实混凝土的质量检验包括原材料检验、拌合物性能检验和硬化混凝土性能检验。

⑵自密实混凝土应在配有自动计量系统和强制式搅拌机的搅拌站内搅拌，混凝土原材料称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：

胶凝材料(水泥、矿物掺和料等)：±1%

粗、细骨料：±2%

外加剂：±1%

拌合用水：±1

⑶应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的混凝土专用运输设备运输自密实混凝土，应尽量减少自密实混凝土的转载次数和运输时间。

⑷自密实混凝土入模前，应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、T50 和含气量

⑸在炎热季节灌注自密实混凝土时，应避免模板和混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过50℃；

在低温条件下（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时）灌注自密实混凝土时，入模温度不得低于5℃，并应采取适当的保温防冻措施，保证混凝土抗压强度达到设计强度的15MP之前不得受冻。

在相对湿度较小、风速较大的环境下灌注自密实混凝土时，应采取适当的挡风措施，防止混凝土失水过快。

⑹自密实混凝土灌注完成后，应及时养护，养护时间不得少于14 天。拆除模板时应在自密实混凝土强度达到10MPa 以上，且其表面及棱角不因拆模而受损。拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温隔热措施，防止混凝土开裂。

9.2检验标准

⑴焊接网几何尺寸的允许偏差应符合表1的规定，且在一张网片中纵、横向钢筋的数量应符合设计要求。

表1 焊接网几何尺寸允许偏差

序号	检查项目	允许偏差
1	重量	4.0%理论重量
2	开焊点数量	1%，并且任一根钢筋上开焊点不得超过该支钢筋上交叉点总数的50%，最外边钢筋上的交叉点无开焊
3	网片长度、宽度	±25mm
4	伸出长度	不小于25mm
5	钢筋间距	±10
6	对角线差	±1%

 

⑵焊网绑扎、安装允许偏差应符合表2的规定。

表2 焊网绑扎、安装允许偏差

序号	项目	允许偏差（mm）
1	钢筋间距	±20
2	钢筋保护层厚度	+10,0

 

⑶底座模板安装允许偏差应符合表3规定。

表3 底座模板安装允许偏差

序号	检查项目	允许偏差（mm）	检验方法
1	施工控制高程	±3	每5m检查1处
2	宽度	±5	每5m检查3处
3	中线位置	2	每5m检查3处
4	伸缩缝宽度	5	每条伸缩缝检查1次
5	伸缩缝位置	±2	每条伸缩缝检查1次

检验数量：施工单位测量检查。

⑷底座模板安装允许偏差应符合表4规定。

表4 限位凹槽（凹槽）模板安装允许偏差

序号	检查项目	允许偏差（mm）	检验方法和数量
1	中线位置	2	尺量
2	顶面高程	±3	水准仪
3	长度和宽度	±3	尺量
4	相邻凹槽中心间距	±5	尺量

检验数量：全部检查

检验方法：施工单位、监理单位观察、尺量

⑸混凝土底座外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表5，限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表6。

表5  底座外形尺寸允许偏差

序号	项    目	允许偏差
1	顶面高程	±5
2	宽度	±10
3	中线位置	3
4	平整度	10/3m
5	伸缩缝宽度	±5
6	伸缩缝位置	10
7	底座外侧排水坡	1%

检验数量：施工单位每块底座板检查一次。

检验方法：测量

⑹限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表6。

表6 限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差

序号	检查项目	允许偏差（mm）
1	中线位置	3
2	深度	±5
3	平整度	2/0.5m
4	长度和宽度	±5
5	相邻凹槽中心间距	±10

检验数量：施工单位每块底座板检查一个限位凹槽。

检验方法：尺量。

⑺ 轨道板精调标准

轨道板精调后，其位置、精度要符合表7。

 

 

 

表7 轨道板铺设定位精调测量偏差

序号	检查项目		允许偏差（mm）
1	高程		±0.5
2	中线		0.5
3	相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差		0.5
4	相邻轨道板接缝处承轨台顶面平面位置		0.5
5	轨道板纵向位置	曲线地段	2
		直线地段	5

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。

检验方法：施工单位用专用仪器测量，监理单位检查记录。

⑻自密实混凝土拌合物性能与硬化混凝土性能进行检验符合表8和表9。

表8  自密实混凝土拌合物性能要求

项           目	性能要求
坍落扩展度，mm	≤680mm
扩展时间T50	3s-7s
J环障碍高差	≤18mm
泌水率	0
L型仪充填比	≥0.9
竖向膨胀率	0%-1%
含气量	3.0%～6.0%

表9 硬化自密实混凝土性能要求

项           目	技术要求
56d抗压强度	≥40 MPa
56d抗折强度	≥6.0 MPa
56d弹性模量	3.00×104～3.80×104MPa
56d电通量	≤1000 C
56d抗盐冻性（28次冻融循环剥落量）	≤1000g/m2
56d干燥收缩值	≤400*10-6

⑼自密实混凝土尺寸误差应符合下表10规定。

 

 

表10  自密实混凝土尺寸误差

序号	检查项目	允许误差	检查方法
1	厚度	±10mm	尺量

10、安全及环保要求

10.1安全保证措施

1、进入施工现场，必须戴好安全帽，扣好帽带，佩带并正确使用个人劳动保护用具。

2、作业时必须着装整齐，严禁赤脚、穿拖鞋以及高跟鞋进入施工现场。

3、新进场的工人必须经过安全培训，并经考试合格后方可进入现场施工。严禁未经安全教育培训考试或考试不合格人员进入现场作业。

4、从事特种作业操作人员必须持证上岗，严禁无证操作，严禁操作与自己无关的机械设备。

5、施工现场禁止吸烟、追逐打闹。严禁酒后作业。

6、在六级以上大风时，严禁吊装作业，正常作业时需派专人指挥。

7、起重吊装的指挥人员必须持证上岗，作业时应与操作人员密切配合，执行规定的指挥信号。操作人员应按照指挥人员的信号进行作业，当信号不清或错误时，操作人员可拒绝执行。

8、吊车作业前，必须进行试吊，确认安全后方可正式吊装。进行试吊时，吊车要缓慢起吊，并由专人负责检查吊索、吊具及钢筋笼情况，检查是否有变形、断丝等不利因素，发现问题及时停止起吊，待处理后继续作业。每次挂钩时，应确认其是否牢靠，避免脱钩。正式起吊时，先缓慢起吊，待吊起10—20厘米高以上时，再以正常速度起吊，降落时也必须缓慢下降。

9、操作人员进行起重机回转、变幅、行走和吊钩升降等动作前，应发出音响信号示意。

10、起重机作业时，起重臂和重物下方严禁有人停留、工作或通过。重物吊运时，严禁从人上方掠过。严禁用起重机载运人员。

11、不得超载，确保吊装安全。

12、使用的钢丝绳，应有制造厂签发的产品技术性能和质量的证明文件。当无证明文件时，必须经过试验合格后方可使用。

10.2环保措施

1.防止水污染措施

加强生产、生活废水的管理，生产、生活废水要达标排放。施工营地生活废水就近排入不外流的地表水体，严禁将生活污水直接排放至江河中，对于含沙量大且浑浊的施工生产废水，采用沉砂池处理后再排放，含油废水经隔油池处理后排放，防止油污染地表和水体。

2.防止大气污染措施

施工垃圾及时清运，适量洒水，减少扬尘。水泥等粉细散装材料，采取室内（或封闭）存放或严密遮盖，卸运时要采取有效措施，减少扬尘。临时道路其面层采取细石等铺设，防止道路扬尘。

3.生产生活垃圾处理及油料管理

施工营地设置集中垃圾收集地，设专人管理，经无害化处理后排放，定期填埋，严禁就地焚烧。对营地生活垃圾（包括施工废弃物）集中装运至指定垃圾处理场处理，对不能处理的垃圾拉到设有处理设施的厂处理。

油和废油的管理：施工机械维修、油料存放地面应硬化，减少油品的跑、冒、滴、漏，所有油罐要有明显的标志，在不使用时要密封；严禁随意倾倒含油废水，应集中处理。