道岔是铁路轨道的关键设备，因其结构复杂、零部件繁多且受力状态复杂，成为线路的薄弱环节，也是日常养护工作的重点与难点。受制造工艺、轮轨相互作用、运维管理及环境因素的多方面影响，道岔区易出现道床翻浆、岔枕空吊、零部件磨损锈蚀等一系列典型病害，并直接导致轨件产生剥离、掉块、磨耗、压溃、裂纹等多种形式的伤损。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
为保障运行安全，道岔轨件的状态检测主要依赖于专项探伤技术。该技术可分为常规探伤与特殊部位探伤两类。道岔常规探伤通常采用手推式钢轨探伤仪并结合检查锤进行手工检查，旨在实现对轨头、轨腰至轨底投影范围内的轨面伤损与内部缺陷的有效检测，为确保全覆盖检查，必须规划合理的检查路径。道岔特殊部位探伤则作为常规探伤的补充，以超声探伤为主、涡流探伤为辅，对道岔关键部位进行检查，如心轨转换凸缘部位、尖轨轨面宽度20~50 mm范围、CN系列道岔心轨下拉装置及滑床台扣压基本轨部位等。其中，涡流探伤主要应用于高速铁路道岔，只能检测表面和近表面缺陷，黄凤英等研究了道岔轨面涡流检测技术，结果表明涡流检测技术对轨面鱼鳞纹缺陷具有优异的检测效果。面对道岔伤损的多样性与复杂性，日常养护维修与轨件伤损修理需要不断革新维修观念与方式方法。在此领域，曲玉福以 CN 系列道岔为例，剖析了高速铁路道岔的典型伤损及其成因与对策；任凯则聚焦于普速铁路，研究了道岔区钢轨伤损的形成机理，并总结了针对性的打磨技术与验收标准。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
基于上述研究，本文立足于现场常见的道岔伤损案例，通过系统性的归纳总结，深入分析了尖轨、心轨、翼轨、导轨、接头等各类伤损的成因和修理对策，并进一步明确其检查要求与修磨建议，以期为现场养护维修实践提供参考。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
1 尖轨伤损
尖轨伤损选取了 3个案例。其中 2个案例为轨头疲劳伤损，主要由轮轨接触不良造成，属于常见伤损类型，相应的处理措施是整治尖轨与基本轨的病害，以降低轮轨作用力；另外1个案例为轨底横向裂纹，由材质本身和施工轧伤所致，建议通过优化施工组织、加强前期验收并及时处置来预防。
1.1 轨头剥离、掉块
（1）伤损概况
伤损道岔为2017年铺设，服役5年后，经人工巡查发现曲尖轨3.5m 范围内轨面连续剥离，存在剥离引起的小掉块（图1）。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
（2）伤损分析
尖轨顶面长期承受轮轨接触力作用，若尖轨与基本轨密贴不紧，则会加速尖轨磨损，进而引发连续的疲劳伤损。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
（3）改进建议。应重点防治尖轨与基本轨的不密贴现象，打磨基本轨和尖轨肥边，整治假密贴，消除假轨距，以改善尖轨受力环境，降低轮轨作用力。同时，需加强日常巡查，及时进行人工打磨。当轨面出现单条或者多条等宽斜线形裂纹时进行打磨效果最佳，可有效消除或者延缓剥离掉块的发展。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
1.2 轨头磨耗引起的掉块
（1）伤损概况
伤损道岔于2016年铺设，服役6年后，经人工巡查发现转辙直尖轨有若干小掉块（图2），在尖轨20mm断面处测得磨耗深度为2.5mm。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
（2）伤损分析
尖轨顶面在车轮和轮缘的轧、挤、辗综合作用下，发生磨耗或轧伤，从而产生疲劳伤损，形成连续若干的小掉块。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
（3）改进建议
为改善尖轨受力环境，需做好尖轨顶面宽度20~50mm 范围内尖轨与基本轨过渡段的顺坡处理，确保车轮荷载平稳地从尖轨转移至基本轨，从而降低尖轨的磨耗速率。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
1.3 轨底横向裂纹
（1）伤损概况
伤损道岔于 2018 年铺设，2019年2月1日检查发现道岔曲尖轨轨底存在横向裂纹波形，经检查确认为轨底划痕，复核深度为2.0mm；4、6、8月份检查未见明显发展；10月7日检查发现深度发展至3.0mm；至12月12日检查，深度已发展至 4.5mm，伤损波形见图3。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
（2）伤损分析
该尖轨在轧制或铺设过程中因拖拽形成轨底划痕。在服役过程中，受轮轨作用力及雨水侵蚀等因素影响，划痕逐步锈蚀并向上发展为轨底横向裂纹。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
（3）改进建议
应加强新设备的探伤验收检查，发现异常波形须及时复核。对于初期形成的浅表划痕，可通过打磨予以消除。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
2 心轨伤损
心轨伤损选取了2个典型案例。其中，叉心剥离掉块是较为常见的疲劳伤损，需注意防止其向下发展为核伤。另外，对于可动心道岔长心轨的轨底裂纹，应高度重视新设备验收阶段的探伤质量，并对初期划痕建立档案并及时打磨处理。
2.1 叉心剥离掉块
（1）伤损概况
2023年3月15日探伤发现了 2 处道岔叉心剥离掉块（图 4），这 2 处均发生于 2019 年大修更换的贝尔叉心上。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
（2）伤损分析
伤损主要原因是叉心周期性打磨不到位，病害初期未重视人工打磨，导致轨面剥离形成斜线形裂纹，在轮轨反复作用下碎裂发展为掉块。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
（3）改进建议
应加强人工巡查，严格落实周期性打磨制度。打磨过程中需重点关注心轨 20~50 mm断面处的降低值，若该值超标，应对翼轨进行同步打磨。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
2.2 长心轨轨底横向裂纹
（1）伤损概况
伤损道岔于2018年上线，服役2年后探伤发现长心轨轨底存在横向裂纹。经单通道校对，仪器显示波形走波范围为6.9~7.5格，埋深约4mm，伤损波形及现场照片见图5。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
（2）伤损分析
分析前2个探伤周期数据发现，后37°通道存在伤损波形，而前 37°通道无波形。现场经反光镜检查，确认轨底存在划痕。由于划痕较浅，尚未向上发展为裂纹，所探测波形为划痕近表面的反射波（图6）。该伤损产生的主要原因是划痕造成外观表面产生了疲劳源，这些疲劳源在轮轨作用及列车辗轧等荷载作用下，向上发展为裂纹。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
（3）改进建议
应对轨底伤损单独建立档案，进行周期性检查与监控。联合生产厂家分析道岔材质特性，并在伤损初期及时进行打磨处理，防止其向上发展为裂纹。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
3 翼轨伤损
翼轨伤损选取了 2 个典型案例。其中，翼轨水平裂纹较为常见，其产生主要与材质因素及荷载冲击有关。此类伤损不易被探伤仪检出，故加强手工检查至关重要，同时需重视模锻区的探伤检查，该部位折断风险较高。螺孔裂纹则需重点关注结构性病害的整治，如道床弹性不足与胶垫失效等问题。
3.1 水平裂纹
（1）伤损概况
伤损叉心服役3年后检查发现，一处翼轨水平裂纹长度为80mm，距轨面4~7mm，裂纹对应处的叉心宽度为17~25mm，见图7。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
（2）伤损分析
合金钢辙叉心存在有害空间，致使车轮直接冲击翼轨，巨大的冲击力是导致水平裂纹产生的主要原因。现场检查发现翼轨部位存在因车轮长期冲击形成的明显台阶。此外，该伤损探伤仪器不易探出，原因有三：一是水平裂纹未形成有效的端角反射，探头无法接收回波信号；二是直探头存在近表面检测盲区；三是翼轨在加工弯折及热处理过程中可能产生马氏体等不良组织，属于材质问题。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
（3）改进建议
应加强对关键部位的人工巡查、手工检查及直70°探头探伤。发现异常时，须使用测厚仪进行复核。对于翼轨部位因冲击形成的台阶或初期浅表裂纹，应及时进行人工打磨以消除病害（图 8）。同时，应落实周期性打磨制度，保证轨面圆顺，延缓裂纹产生。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
3.2 螺孔裂纹
（1）伤损概况
伤损道岔为2017年铺设，服役4年后，探伤发现一翼轨螺孔存在水平裂纹，伤损位于叉心旁，其波形图和实物照片见图9。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
（2）伤损分析
该伤损主要由道岔养护不良引发，存在白砟、空吊、道床板结、胶垫窜动压溃等综合性病害，增大了车轮对叉心接头的冲击力。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
（3）改进建议
应加强道岔系统性养护，及时处理道岔区的各类结构性病害。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
4 导轨伤损
导轨伤损主要发生于导曲线上股，以鱼鳞纹、剥离等疲劳伤损为主，多因曲线养护不良所致。相应的改进措施是加强导曲线日常养护，并重视伤损修磨与廓形打磨。
（1）伤损概况
伤损道岔于2018年大修上线，服役 4 年后，人工检查发现多处道岔导曲线上股存在磨耗、掉块、鱼鳞纹及剥离等疲劳损伤（图10）。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
（2）伤损分析
导轨疲劳伤损的形成主要源于养护不到位与修磨不及时。例如，导曲线超高未设置或存在反超高导致钢轨偏磨，几何尺寸不良造成导曲线不圆顺，这些因素均会恶化轮轨关系，加速疲劳伤损的形成与发展。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
（3）改进建议
应正确设置超高，适当加宽轨距，做好轨道几何尺寸调整，以改善轮轨关系，减轻钢轨偏磨与轨道下沉。日常检查中需密切关注光带变化，定期进行廓形测量与打磨，优化轮轨接触状态。对初期伤损应及时进行打磨修理，以延长钢轨使用寿命。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
5 接头伤损
道岔接头伤损选取螺孔裂纹和焊缝伤损案例各1 例。接头伤损的形成及发展与道岔区的综合养护状况密切相关，必须及时整治接头空吊、道床板结、胶垫压溃、扣件锁定不良等综合性病害，尤其在防胀、防断的关键时期，伤损发展更为迅速。
5.1 螺孔裂纹伤损
（1）伤损概况
伤损道岔为高锰钢辙叉，于2013年上线，服役10年后，探伤发现螺孔裂纹位于岔跟引轨接头。接头存在 2 处裂纹：三孔向二孔下方发展的裂纹长2mm，一孔向断面下方发展的裂纹长3mm。拆检确认2处均为单侧裂纹，长度较短，在标准灵敏度探伤下发现1~2个点，高灵敏度下为3~5个点。螺孔裂纹波形和现场照片见图11。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
（2）伤损分析
该伤损产生的主要原因是线路养护不良，存在大轨缝和接头高低不平等问题，增大了车轮对接头的冲击力。其次，螺栓扭力矩不足导致接头螺栓顶死孔壁，形成应力集中点，促进了裂纹萌生。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
（3）改进建议
应对螺孔进行倒棱处理，定期检查并复拧接头螺栓至标准扭力矩，及时处理高低接头、空吊等结构性病害。探伤检查时可采用高灵敏度设置，对疑似波形加强校对，必要时进行拆解检验。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
5.2 焊缝伤损
（1）伤损概况
伤损道岔为合金钢辙叉，于2017年上线，服役6年后，探伤发现焊缝伤损位于辙叉跟端接头，伤损在轨底二档，深度37mm，相当于Φ4mm-5dB竖孔当量缺陷，属于内部伤损。其伤损波形和现场照片见图12。
（2）伤损分析
该伤损在2个探伤周期内由轻伤发展为重伤。在此期间遭遇冬季大幅降温，现场检查发现该处钢轨另一侧的冻结接头已拉开（图13），且扣件扭力矩不足，这是导致伤损急剧发展的主要原因。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
（3）改进建议
在防断期前，应全面做好扣件锁定与螺栓复拧工作，对铝热焊接头进行密实性捣固，彻底消除白砟、空吊和翻浆等病害，有效提高道床的整体强度与稳定性。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
6 结论
本文系统梳理了道岔轨件的常见伤损类型，并针对性地提供了日常养护维修的经验与建议。总体归纳为以下3点：
（1）对于由钢轨材质和施工过程引发的伤损，应深入分析制造原因，提升材质纯净度。同时，须高度重视新设备的验收工作，及时处置划痕、轧伤等初始缺陷，从源头防治轨件失效。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
（2）对于因道岔养护不良导致的疲劳伤损，应加强对关键部位的养护，消除结构性病害，降低轮轨动力作用。在防胀、防断关键期前后，尤其要加强道岔区段的线路锁定，以延缓伤损的产生与发展。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
（3）对于已存在的疲劳伤损，应增加日常检查频次，并重视打磨修理。一方面要严格执行周期性预防性打磨，另一方面则需在伤损初期制定计划并及时进行修理性打磨。同时，应对伤损异常地段调查钢轨廓形，通过廓形打磨优化轮轨接触关系，从而延缓伤损发展，延长钢轨服役寿命。󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
文章来源：
原文名称：道岔轨件伤损分析及修理对策󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
作者信息：孟亚东（中国铁路上海局集团有限公司 新长工务段，江苏 南通 226600）󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
期刊信息：高速铁路新材料 . 2025 ,4 (06)󠄐󠅅󠄹󠄴󠄪󠄾󠅟󠅤󠄐󠄼󠅟󠅗󠅙󠅞󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮󠇘󠆭󠆘󠇙󠆝󠅵󠇗󠆭󠆁󠄐󠇗󠅹󠅸󠇖󠆍󠅳󠇖󠅹󠅰󠇖󠆌󠅹󠄬󠅒󠅢󠄟󠄮
